模板轻量化给工程提速

在广东佛山市顺德区，潭洲水道畔的预制场热闹非凡。当最后一层养护膜被缓缓揭开，一航局顺德区潭洲隧道工程项目经理徐波轻轻抚摸着沉管的“肌肤”，他激动地说：“280天，我们完成了全部管节的预制，这又是一项新的施工纪录！”

顺德区潭洲隧道，这个国内首条双向8车道超宽内河沉管隧道，由4节总长316米、宽40.5米、高10.65米的巨型沉管组成。虽整体工期为4年，但沉管的安装却必须在枯水期进行，有效作业时间极其有限，而沉管预制必须在1年内全部完成。

除了工期紧，他们还面临前所未有的技术挑战。潭洲隧道不仅是国内单孔跨径最大的沉管隧道，其横截面也是最大的，甚至超过了举世瞩目的超级工程——港珠澳大桥沉管隧道。更大的断面形式，意味着钢筋绑扎的难度陡增，模板的刚度稳定性要求更高，混凝土的质量控制也更严格。

技术团队深知，对于此类大型沉管隧道预制来说，模板体系的设计至关重要。模板的安装、拼接、转运，每一个环节都需要大量的时间。优化模板结构设计，挤出宝贵的时间，成了他们面临的首要难题。

项目总工程师张怡戈首先提出了轻量化模板的优化思路。他发现通过减轻模板片体的重量，可显著提升安装和转运的效率。经过深入研究和计算，他们发现，潭洲水道的沉管隧道虽尺寸庞大，但沉管底部倒角的承载力却足以支撑起上方的混凝土和模板。这意味着，模板的轻量化设计有巨大的空间。“我们在满足模板所需的刚度和稳定性2项指标的前提下，去掉了部分传统模板中的构件。”张怡戈介绍说，“一套模板就能节约三四百吨钢材。”

可即便模板瘦身成功，在工序衔接移运时，需要将组装好的模板拆卸成单体，移运到新点位时再重新拼装。按此方式，沉管预制的工期将接近2年，显然不可行。就在这时，张怡戈又来了灵感，他设想给模板增加液压装置，通过遥控器控制，让模板自己就能实现快速拆模、行走和合模等操作。按此思路，技术团队为模板定制了液压装置，并经过一连几天的试验，论证了其可行性。

经过2轮优化测算，新的模板工艺投用后，整体预制工期将被压缩到1年左右。然而，技术团队并没有满足于此，他们很快便将目光投向了工序优化，准备开启新一轮的攻坚战。

他们发现，因沉管断面尺寸大，在钢筋绑扎时需要将模板作为施工平台，不仅占用模板资源，且安拆模板还会导致施工交叉，效率低下。“要是能有一种灵活的作业平台就好了，哪里有需要就去哪里。”张怡戈琢磨着，他立刻想到了引进钢筋绑扎台车的方案。这种台车可以根据施工需求移动到不同位置作为施工平台，可提高模板的使用率，经计算，还可将工期缩短2个月。

就这样，一个个“金点子”不断涌现。工期从最初的2年压缩到1年，再到最后的10个月，徐波带领团队一步步将理想化为了现实。

来源