一化工厂爆炸致2死1伤！附蒸馏操作单元风险分析及管控措施

（一）物料自身存在的风险

多数蒸馏过程是利用各种物料沸点的不同，采用外部加热的方式提升系统温度。如果热媒控制不当，或温度超高时不能及时切断热媒，致系统温度超过了物料或其中杂质的热分解温度，有可能导致物料瞬间热分解爆炸，或物料的分解致系统压力升高，引发蒸馏设备破裂，物料泄漏致爆炸、着火或人员中毒。

蒸馏过程中釜底残留物不易排净，特别是间歇蒸馏过程的残留物，存在高沸点、高粘度、高温下容易分解或发生聚合反应的成分复杂的混合物，极易在高温下发生热分解、自聚或积热自燃。当残留物中含有热敏性、燃烧爆炸性的物质时，则火灾爆炸危险性更大。

物料中含有的副产品、杂质，随着蒸馏的浓缩，会在塔内某一位置可能因传导流动性差而富集，如硝基物中的多硝基物、液氧中的烃类、能引起环氧乙烷聚合的催化剂等，这些副产品、杂质一旦富集到临界浓度就有可能发生反应或热分解爆炸。

（二）蒸馏过程存在的风险

大部分蒸馏的溶剂都是易燃易爆危险化学品，蒸馏过程中，体系内始终呈现气液共存状态，若易燃、易爆的物料外泄或吸入空气，可形成爆炸性气体混合物。尤其是减压闪蒸系统，由于系统内压力低于外界，一旦设备有漏点，空气将会进入系统，引发爆炸。减压系统还要防止破真空时空气进入燃爆的风险。

由于蒸馏系统存在气-液两相，如果设备发生泄漏，特别是高温下蒸馏自燃点低的物料时，一旦高温物料泄漏出来，遇空气即能发生自燃导致火灾事故。如果蒸馏有毒或腐蚀性物料时，发生设备泄漏则容易引发人员中毒或化学灼伤事故。

蒸馏易燃液体，特别是不易导电的液体时，物料在管道内高速流动，蒸馏釜内液体激烈搅拌、摩擦、喷溅，均可能产生静电且易积聚，存在静电放电引起火灾的可能性。

对于高温下操作的间歇式蒸馏设备，如果在温度未降下来，便开阀进料或打开孔盖，运行如进入冷水或其他低沸点物质，瞬间会引起大量气化造成设备内压力骤升，导致容器爆炸事故。如吉安市某医药化工企业“11•17”蒸馏釜爆炸事故就是违章操作引发的。

如果是进料管线进料阀未全开、堵塞，或上游来料流量小，或者采出流量大于进料流量，都容易造成蒸馏液位低，甚至出现干蒸现象，从而引发物料分解爆炸或爆聚。

蒸馏凝固点较高的物质，设备的出口管道被凝结、堵塞，会造成设备内压力升高，发生容器爆炸。蒸馏过程中一旦存在高、低温物料，防护不当则造成烫伤或冻伤。如阜新某企业“1•24”蒸馏釜闪爆就是存在冷凝器盘管堵塞，致蒸馏釜内压力剧增。

（三）蒸馏体系存在的风险

连续蒸馏一般操作比较复杂，辅助设备多，蒸馏过程某一控制指标或某一操作环节出现偏差，都会影响整个蒸馏系统的平衡，导致事故发生。如果蒸馏温度过高，有造成超压爆炸、泛液、冲料、过热分解及自燃的危险；若温度过低，则有淹塔的危险。若加料量超负荷，对于塔式蒸馏，则可使气化量增大，使未冷凝的蒸气进入受液槽，导致槽体超压爆炸。当回流量增大时，不但会降低体系内的操作温度，而且容易出现淹塔致使操作失控。

对于易燃易爆物料，因周期性的加料放料，易置换不彻底而混入空气引发事故。一旦加热介质流量过大，会造成汽化过量，导致设备超压。若蒸馏釜液位过低，易导致烧干蒸馏釜，引发事故。因加料量超负荷，可造成沸溢性火灾。如果馏出物放料阀关闭即开始加热，易造成系统超压。

因各种原因造成压力上升，会导致物料沸点升高，可能造成超温而引发事故。生产中出现违章操作使大量空气吸入减压塔内，可能发生火灾，甚至减压塔发生爆炸事故。