刘东
中国新闻周刊
2025年02月21日
位于重庆的绿源超级工厂，眼前呈现出一片热闹繁忙的景象。自动化设备高效运转，智能机器人忙碌而有序，它们各司其职、紧密协作，精准完成车辆零部件装配的全过程。这一高度自动化、数字化的生产场景，生动展现了行业标杆级智慧工厂的风貌。
智能制造已成为我国加快建设制造强国的主攻方向，有力推动着各行各业的转型升级。在全球新一轮科技革命兴起的当下，互联网、大数据、人工智能等新技术创新加速，并与各产业深度融合，孕育出新产业、新模式、新业态。作为我国制造业的重要分支，两轮电动车行业在这股浪潮中迎来了新机遇。
2月18日，绿源重庆基地正式投产。该基地全面落实“十四五智能制造发展规划”，依据 “中国制造 2025” 标准建设，汲取绿源全国智造基地的丰富经验，以高端化、绿色化、智能化为核心驱动，集数字化研发、绿色低碳智造、品牌体验服务等功能于一体，致力于打造为 “智能制造示范工厂”。
智造“再升级”，引领产业新质发展
走进生产车间，满载产品的一辆智能 AGV 小车缓缓驶过。智能运输替代传统人工搬运，这只是绿源大力推进 “数字化工程” 的一个缩影。纵观产业从 1.0 时代到 3.0 时代的发展历程，各个阶段的关注重点都在不断变化。绿源积极探索 “技术为本、标准为纲、制造为链” 的高质量发展路径。
作为中国电动两轮车产业智造的标杆企业，绿源早在 2008 年就引入焊接机器人，开启了产业智能化制造的先河，并历经自动化升级、信息化增效以及产业链协同发展三个阶段。2008 年引入机械化与自动化设备后，生产效率、精度与一致性得到显著提升；2018 年引入 MES 制造执行系统，实现了生产设备的互联互通，开启信息化管理新时代；2024 年推行研产一体方案，构建数字化协同系统，贯通上下游产业链。
当下，数智化变革正有力支撑智能制造升级。通过数智化变革，制造业能够进一步实现低成本、高效率、定制化发展，并贯穿产品设计、制造、服务等各个环节。对于两轮电动车制造而言，这将实现先进制造技术与智能装备、数智赋能技术与工业软件、销售服务等全链条的整体跃迁。
绿源依托 SRM 供应商协同平台、PLM 产品生命周期管理平台、MES 生产制造执行系统、QMS 质量管理系统、CRM 销售交付管理平台以及 NSS 消费者满意度管理平台，精心打造数字化协同系统。借助这一系统，绿源实现了从供应链源头到生产流程、质量管控、销售环节，直至消费者反馈的全链条高效协同与精细化管理，全方位提升企业运营效率与市场竞争力。
带动产业链上中下游企业协同发展，是制造业高质量发展的必然要求。“十四五” 规划强调 “提升产业链供应链现代化水平”。绿源也将浪潮计划迭代到 3.0 版本，涵盖 63 家战略供应商、国家级权威检测机构国家摩托车质量检验检测中心，以及由北京大学等多所院校专家组建的绿源轻出行专家智库。各方共同打造电动两轮车产业创新技术合作组织和共享平台，通过共研核心技术、共筑质量标准、共担品质承诺，携手推动产业发展。
绿源集团控股有限公司首席执行官胡继红表示：“以技术为本、以标准为纲、以智造为核，全面落实“十四五智能制造发展规划”。绿源，将努力建设成为“全链条智能型制造”领航企业。”
智造“打头阵”，抢占市场变化先机
随着两轮电动车产业发展进入新周期，“内卷” 日趋严重。除了差异化技术、产品之外，要想在市场中抢占先机，需要智能制造工厂作为有力保障，这已成为行业品牌战略布局的基础。
2025 年是行业发展的关键转折点，伴随新国标（过渡期）实施切换和以旧换新政策延续，市场将加速存量替换需求。例如，新国标对车型的规范化和补贴政策可能推动 2025 年上半年出货量集中释放。
目前，绿源以自动化设备和工业互联网的全面普及为基础，推进研产一体，利用浙江、山东、广西和重庆四大基地为整体协同，推进数字孪生和人工智能，驱动产业链整体升级，稳步向年产 1000 万辆的目标迈进。通过优化供应链效率，缩短响应时间，降低区域缺货风险。同时，打造柔性供应链，利用数据预测需求，动态调整库存分配，更快速响应市场多变需求和竞争要求。
