在新能源汽车行业，800V高压平台正在成为下一代纯电技术的核心战场。而决定这场战役胜负的关键之一，藏在约一粒绿豆大小的碳化硅（SiC）芯片里。
不久前，理想汽车首次向外界完整展示了自研自制的碳化硅电驱技术体系——从碳化硅芯片设计、功率模块封装到电驱动总成制造的垂直整合能力。
视频里，理想汽车自研的碳化硅功率芯片完成装机。自研自产的碳化硅功率模块和新一代电驱动总成，已分别在理想汽车苏州半导体生产基地和常州电驱动生产基地量产下线。理想汽车还官宣了这三大核心技术将陆续搭载于理想纯电SUV车型，以更紧凑的设计带来更安静的驾乘体验、更高效的能耗表现和更强劲的动力输出，全面提升家庭出行幸福感。
这不仅是理想纯电战略的重要里程碑，更意味着中国新势力车企在电动化核心领域构建起完整的自主技术闭环。
本系列将系统解读理想汽车在电动化底层技术的突破。作为开篇，我们将深入常州电驱动生产基地，解析这座工厂如何通过自动化、智能化创新，将尖端技术转化为用户可感知的驾驶体验提升。
新能源汽车行业正面临三大核心挑战：续航焦虑、充电效率瓶颈以及电机噪音对家庭用户舒适性的影响。
碳化硅技术的出现如同一把钥匙——与传统硅基器件相比，碳化硅芯片可将整车驱动能耗下降6%到8%，可为一辆续航六七百公里左右的纯电动汽车带来30~50公里的续航里程提升；同时，碳化硅优异的高压性能，支持整车高压网络从400V平台向更高的800V电压平台转变，达成更快的充电速度；碳化硅更快的开关速度，也支持了更准确更精细的电机电流控制，有效地降低了电磁噪声。
理想汽车自2021年起投入超10亿元，在苏州建立半导体生产基地，在常州建成占地12万平方米的电驱动生产基地。通过垂直整合芯片设计、模块封装与总成制造，理想构建起包含140余项专利的技术护城河。
如理想汽车动力驱动负责人刘强所说：“打通从设计到制造的价值链条，不仅可以发掘更多创新机会提升产品力，加速技术迭代，更关乎质量保证和供应安全。”
02
大模型智能化：全球首个接入DeepSeek的工厂？
在工厂的质检环节，搭载DeepSeek-VL视觉大模型的“硅基质检员”正重新定义质量标准。它的“身躯”由机械手和摄像头组成，可以不吃不喝、昼夜不停地工作；它熟悉所有质检知识，几乎不会犯错。
理想动力驱动的AI算法工程师刘翔博士说：
“2024年6月，我们对比了多种视觉模型，并通过海量数据对这些模型训练比较，最终选择了当时还尚未火爆的DeepSeek-VL 7B模型在生产线进行了最终部署，成功打造了我们的第一个‘硅基’质检员。”
相比人类“碳基”质检员，它的检测速度相当于2-3个熟练人工（随算力的提高可替代更多），并且可以提高检测准确性约2%，还能快速适应不同电驱动产品的检测，无需额外的培训。
利用DeepSeek-VL能力对电驱外观进行检测
将先进制造过程与数字世界连接，实现真正的智能制造，一直是我们在建设碳化硅电驱工厂时的愿景。
在数字化层面，工厂内的每一台设备都被接入智能化系统中。通过自研的Li-MOS系统，碳化硅电驱动总成的上百步生产制造过程被精确控制，确保每一个环节严丝合缝地运行。
同时，通过自研的连山系统，每一台电驱动总成在制造过程中产生的上千组数据（如电流、电压、压力、尺寸、扭矩、噪声等）被高效汇集，细微的差异被实时识别、预警并控制，确保每一台产品都达到最高标准。
在常州工厂的生产车间，30台多轴机器人组成的“精密军团”正在颠覆传统制造模式。
这些配备3D结构光相机的机械臂，能在1秒内从杂乱零件堆中精准抓取目标，识别误差小于0.1毫米；600米的全自动输送轨道（相当于7个篮球场的周长）如同“零接触高速公路”，杜绝人为污染风险；14套智能拧紧系统对100多个关键螺栓进行分级控制，扭矩精度达到±1%。
3D结构光相机精准抓取目标
这种高度自动化的生产体系带来了质的飞跃：
工厂总体自动化率达80%，其中电机控制器的自动化率更是高达91%，单条年产20万台的产线仅需2名操作员工。
更令人惊叹的是，每台包含200多个零件的电驱总成，人工操作时间被压缩至15分钟以内，其余装配动作均由设备自动完成。
这座工厂的技术突破最终将转化为用户可感知的体验升级。
如理想汽车整车电动产品负责人唐华寅所说：“电驱动已经为今年理想纯电做好了准备，垂直打通从芯片到整车全链路。在电驱动总成方面，我们布局了自研自制生产基地，作为全新一代三电产品中的核心成员，已经开启了批量下线。
我们会为家庭用户提供更高效，更安静，更强劲的用户价值。
”
