“软硬兼施”助力桥面吊装

“多亏了"软”走位和“硬”支撑，才有了桥面吊机顺畅的‘行走吊装’过程。”二航局武港院装备技术团队负责人张超自豪地介绍。6月9日，二航局参建的世界最大跨度斜拉桥江苏常泰长江大桥顺利合龙，全球最大吨位——1800吨级桥面吊机提升着最后一块钢桁梁到达指定高度，尽管距离江面68米，钢桁梁的位置依旧精准无误。

江苏常泰长江大桥主跨1176米，是目前世界上最大跨度公铁两用钢拱桥，也是目前在建的最大连续长度钢桁梁桥。其中，主航道桥采用桥面吊机进行箱梁吊装，其最重梁段达1605吨，相当于900辆小汽车的重量。施工时，布设在桥梁两端的桥面吊机，将预制的钢桁梁起吊到预定位置，钢桁梁原地拼接组装后，吊机再次“行走”回桥面两端，循环往复。

千吨钢桁梁轻松吊装，但吊机行走的过程却不平坦。原来，桥面吊机的“前后支点”与斜拉索处在同一条直线上，而一旦挂上斜拉索后，桥面吊机在整机行走时，就会与桥梁的结构部位产生冲突，频繁出现“打脚”现象。传统施工工艺，将“前后支点”设计成可拆卸的结构。行走时，提前拆除干扰部分，待整机过索后，重新安装“前后支点”，这样多次拆卸不仅产生严重耗损，也会耽误时间。

在进行了多方论证、现场勘探后，在办公室演练行走轨道的张超突然被同事普通的开门动作吸引。看着大门的开合，灵活的弧形轨道避开了前后直推的碰撞，张超茅塞顿开。“硬碰硬不行，就得考虑‘软’走位，在保留原有结构的基础上，如果将“打脚”部分设置为弯转结构，就能减少碰撞磨损。”他提出建议。找到了突破口，张超立即带着技术团队进行设计改造，重点对吊机的“弯转”结构进行攻坚。

在桥面吊机外侧配置可活动的铰点，相当于安装上活动的“弧形关节”，行走过程中，可提前感知，在遇见‘打脚’段时，前后支腿会自动像“关节”一样翻转、收回，待整机过索后再舒展开来。耗时2个月的反复试验，以力学转换为核心的设计方案达到预期。

“软”走位解决了行走问题，张超刚松一口气，新的问题又接踵而至。空载试验时由于四角受力不匀，在进行力学体系转换时，吊机支撑点油缸时常会突然回落，支腿处出现了“腿软”现象。

在大量研究桥梁项目同等设备稳定性处理案例后，张超说道：“支腿的稳定性关系到设备的整体安全，腿‘撑’不住可不行，还得上个‘硬’支撑！”经过试验，技术团队最终提出给每个油缸加入球阀装置，相当于给油缸上了个“保护锁”，液压油缸往上完成整体顶升作业时，将压力牢牢锁在液压油缸里面，就能给支腿部分增加强力支撑。

“吊机支撑架体结构安全、稳定，转动灵活，所有指标全部满足施工要求！”设备验收会上，张超激动地宣读试验报告结果，这一刻大家心底的石头终于落地。