为啥化工老旧装置不能不更新？生命的代价太高昂！

目前，老旧装置运行存在以下问题

受限于对评估方法的理解、专家水平参差不齐，一些地区和企业存在应排查的隐患未排查、深度评估质量把控不严等问题，老旧装置的安全风险未能得到有效管控，进而引发多起事故。 如 2022年6月18日，某石化企业乙二醇装置环氧乙烷精制塔区域发生爆炸， 事故装置已运行 32年 ，但该企业在自查评估中将该装置的安全风险等级评估为 “较低” ，未能辨识出环氧乙烷精制塔系统循环工艺水管道泄漏、塔釜溶液漏空后，环氧乙烷泄漏的爆炸风险；未评估出管道堵漏打夹具部位突发泄漏引发的后果；未分析氯离子对不锈钢管道焊缝造成的应力腐蚀影响等。正是这些在风险评估中没能被发现的问题导致了事故的发生。

开展老旧装置评估时，设备设施的设计文件（包括计算书、图纸、制造检验技术要求等）是评估工作的基础， 虽然压力容器相关文件能被保存下来，但对于非压力容器的设备设施，很多企业无法提供设计文件。 除此之外， 材质老化、设备工艺防腐、腐蚀检测、事故档案 等资料也是不少企业设备管理的缺项。在缺少基础信息的情况下，无法准确评估装置运行情况，实施维护保养、技术改造时也存在一定风险。

设备设施本身存在缺陷是导致老旧装置高风险的潜在因素，这一问题可能隐藏多年，不容易被发现且很难得到整改，存在较大风险，可能突然发生故障并导致工艺设备失效。如 2021年2月23日，某焦化企业甲醇水冷器的合成气入口管道法兰焊接处突然整体断裂，甲醇合成气大量泄漏，发生爆燃，造成2人死亡。 从事故原因来看， 设 备缺陷是导致事故的主要原因之一， 水冷器的出入口管道两个连接法兰选用材质应采用304不锈钢，但实际设备制造选用材质为16锰钢，再加上对设备设施检测检验不足，未发现焊缝缺陷。

关键机组和设备的实时监控和预警在线监测系统、设备和管道的在线腐蚀监测系统等未得到全面应用，且部分系统功能不完善，导致设备完整性不足，这仍是企业管理的短板之一。从以往事故来看，因为防腐蚀管理不到位导致的泄漏、火灾事故时有发生。如 2020年1月14日，某石化企业催化重整装置预加氢进料/产物换热器与预加氢产物/脱水塔进料换热器E204AB间的压力管道90度弯头处因腐蚀减薄破裂，石脑油、氢气混合物喷出发生爆燃。 从事故原因来看， 企业未对预加氢高分罐酸性水做连续监控分析， 未按要求建立《重点腐蚀部位台账》， 未确定重点防腐部位和定点测厚点，未明确定点测厚频次， 未落实年度测厚工作，未对包含事故管道在内的重点腐蚀部位采取有效的管控措施。该事故暴露出的问题也是很多企业普遍存在的问题。

2023年12月23日，某石化企业烯烃厂发生火灾爆炸事故。 事故装置于1987年投产，从初步暴露出的问题来看， 是设备管理维护方面出了问题。 这起事故发生在周六，当天仅烯烃厂裂解车间就安排了6家施工单位，15项作业中10项是特殊作业。事故发生时，现场有40多名承包商员工。该起事故仍在进一步调查中， 但检维修作业多、技术改造多等情况既增加了装置运行风险，又增加了事故后果扩大的风险。

化工企业有许多停用的老旧设备，尤其是长时间运行的装置， 因为技术升级改造、产品更新换代，会有部分装置设备停用。 有的是临时停用，一段时间后还会再次投用；有的是在本套装置中不再使用，但有可能作为利旧设备在其他装置或企业继续使用。这些设备有的仍处于生产系统中，仅做了简单的隔离；有的被拆除，存放在堆场中。许多企业未对这些设备进行彻底置换、吹扫，仍有化学品存留于盲区，存在因腐蚀、外部环境变化等导致设备寿命降低的风险。 一旦缺少必要的维护保养，再次投用前未进行全面检查，很可能导致生产安全事故。

如何推进更新改造？