3月21~23日，由中国化工环保协会主办的化工行业危险废物及含盐有机废水处理专题研讨会在江苏盐城举办。与会代表一致认为，近年来，石化行业危废产量呈上升趋势，而处置技术落后、成本高导致的处置率低、资源化利用率低等问题突出，
园区集中处置以及跨行业协同处置方式将成为未来危废处置的新趋势。
北京辅仁美华环保科技股份有限公司总经理于东川
认为，目前，化工行业的危废处置率很低，废盐没有专业化的大型处置企业；危废主要采用焚烧和填埋等处置方式，资源化处置率极低。同时，危废焚烧行业设备技术落后、处理成本高，产生二次危废还需要进行填埋。
原环保部污防司巡视员、中国化工环保协会名誉理事长李新民
指出，针对危废处理，
目前，国家政策鼓励大型企业和园区配套建设危废收集、贮存、预处理和处置设施，积极促进园区内企业进行危废的循环化利用，由园区统一管理，充分发挥园区内的固废处置能力，构建循环经济产业链，最大限度实现危废在产业链内部消化。
对此，于东川也认为，规划和设计高盐危废处置循环产业链是危废的处置方向。
目前，跨行业、跨专业的协同处置集成技术已经成功应用在高盐危废的处置上，并取得了良好效果。
“据统计，江苏滨海化工园区每年约产生可燃危废3万吨、废有机溶剂5万吨、污泥3万吨、废酸10万吨、废盐20万吨。这些危废除部分可燃危废外，大多都是填埋为主，没有进行资源化利用。”于东川举例道，辅仁美华通过物料合理配比，优化焚烧工艺路线，梯级利用能量，设计出一套协同处置系统，主要包括焚烧系统、余热利用系统和催化剂处置系统等，从而实现了危废零排放处置的目标，降低了成本。
于东川还表示，
预计2018年国内将有超过100家园区和大型企业建立废盐资源化处置装置，产能规模达到15万吨，总投资300亿元。
“石化行业需要成为污染的解决者、防治方案的提供者。”
中国化工环保协会理事长周献慧
表示，目前，水泥行业协同处置危废的标准体系已较为成熟，为行业处理危废提供了较好的思路。
有能力和条件的石化企业尤其是大型石化企业，可利用化工装置开展协同处置，在资源利用本企业危废的同时，处置利用其他企业的危险废物，达到资源最大化利用。
中国鲁北石膏化学分解综合利用工程研究中心主任翟洪轩
指出，工业副产石膏和废硫酸均属含硫类大宗废弃物，
开展化学分解法协同处理制硫酸和水泥技术研究和产业示范，是解决我国巨量废石膏和废硫酸的有效方案。
“工业石膏成分复杂、分解温度高、黏性大，在分解系统中易造成熔结、堵塞，使得系统无法运转。我们针对这一难题，并借鉴水泥焚烧系统，构建了新型含硫固液废物协同处理体系，使石膏分解处于微氧化环境中，消除熔结和堵塞现象，有效降低石膏和废硫酸的处理成本。”翟洪轩介绍说。
据
陕西省石油化工研究设计院固体废物资源化利用重点实验室副主任杨东元
介绍，目前，石油炼制过程中产生的油泥数量大、成分复杂，资源浪费严重，已成为石化行业环境治理的重大难题。现有油泥处置方法主要有机械分离法、焚烧处置法、热解法、溶剂萃取法和生物处理法，但这些方法大多有高投入、高能耗、二次污染、经济负收益等缺陷。
“我们经过综合分析发现，
油泥处理的主要目标是去除其中的石油烃污染。基于此，我们的研发团队利用煤化工清洁气化装备，在不改变现有工艺的条件下开发了气化炉稳定运行技术，用于处置石油领域危废，变危废为原料。
该技术利用油泥中污染物在1100℃以上高温气化及瞬间氧化的特性，将其处理转化为无害的合成气资源，使有害金属实现稳定固化，同时不产生新污染物，实现了工艺简化、能耗降低、资源利用。”杨东元说。
在高浓度有机废水处理方面，
西北化工研究院有限公司副总工程师周晓琪
表示，
利用现代洁净煤技术中的气化炉系统，可将高盐废液中的有机物转化成合成气，实现多种碳、氢资源的高效清洁利用。
其中，西北化院首创的多通道工艺喷嘴可实现浆料同室气化，强化多种物料的混合雾化效果，提高原料转化效率。
