【招商机械·深度】产业链“顶端”的核心零部件——工业机器人专题系列之二

一、 核心零部件制约发展，亟需突破

全球最大市场，我国2017年工业机器人销量约13万台。 国内工业机器人市场自2010后，便进入了快车道。根据IFR的销量数据，我国2011~2016年工业机器人销量的复合增速达到了31%。2016年，我国工业机器人的销量达到87000台，接近世界销量的近三分之一，是世界上最大的工业机器人市场,2017年预计工业机器人销量13万台。根据我们在《工业机器人专题报告之一——贸易战打不退的制造升级》中测算，到2020年，本体+系统集成的市场规模将达到1500亿，市场空间巨大。

国产 机器人 市场 份额 艰难爬坡 ， 2016年约为 30 % 。 国际机器人巨头在 发现中国市场的潜力后，迅速 针对 中国市场进行布局 、 投产，凭借着 成熟的技术 和完整的 产品 线， 取得 了近 70 % 的市场份额 。其中 ， 发那科 、安川、库卡、 ABB四家 公司就占据了近 60 % 的市场份额。 国内 公司 起步 相对较晚，在技术、工艺的积累上与国际巨头相比 仍有差距，凭借 着价格上的优势 ，国产品牌 在中低端 市场 占据了 一定份额，市场占有率 也 一直在爬升 ，从 2014年 的不足 10 % ，提升到 2016年 的 30 % 左右。

核心零部件 是制约国内 企业 发展的 “ 拦路虎 ” 。 工业机器人的核心 零部件包括控制器、伺服系统、减速器， 这 三大核心零部件 决定了工业机器人 的精度、稳定性、负荷能力等重要性能指标。 目前中国 的 高端减速器严重依赖 进口，伺服系统大部分依赖进口， 只有控制器的 国产化程度 相对较高 。 而 国际 机器人 巨头企业 或是拥有 强大的核心零部件自产能力， 或是 和零部件供应商建立了长期的合作关系 ， 能以远远低于国内企业 的 采购价 格 购买到核心零部件 ，同样的产品 ，卖给中国机器人公司和 “ 四大 ” 的 价格是完全不同的。 高度依赖 进口 的 核心零部件 使 国产机器人 在 成本控制上 相比国际机器人 巨头 处于 极大 劣势，这 严重影响了 其 在 市场， 尤其是高端市场的竞争力。 国产品牌要想崛起 ， 核心零部件 的国产化是 必须迈过 的坎。

减速器、伺服系统2018-2020年行业市场空间超 300 亿元， 2017年中国机器人本体销量约 13 万台。大致测算，假设 70% 六轴， 30% 四轴。则需要减速器和伺服系统的数量为 70.2 万台（每一个轴需要一台减速器和伺服电机）。按照减速器平均单价 6000 元，伺服系统平均单价 6500 元，则国内 2017 年减速器、伺服系统市场空间分别为 42 亿、 46 亿。考虑每年行业增速及适当降价（年均复合增速 15% ），则 2018-2020 年减速器、伺服系统市场空间分别为 146 亿元、 160 亿元。合计市场空间超 300 亿元。

核心零部件 一旦突破，整个 国产 机器人行业 或 将迎来发展的春天 。 目前 ， 国产 机器人在核心零部件领域受制于人， 在 成本控制 、 营收规模上 均远远落后于国际巨头，只能 依靠 压缩 盈利空间来换取市场份额。 若是 核心零部件 方面 取得突破， 国产机器人 生产成本过高 的 问题将被大大缓解， 国内企业 的盈利能力和 市场 竞争力将得到提升，整个行业将迎来发展的浪潮。核心零部件对于工业机器人 行业至关重要 ，接下来 我们将根据减速器、伺服系统、控制器的顺序来 对 零部件 进行 逐一梳理 。

1. 减速器——工业机器人的“关节”

减速器决定工业机器人 的精度 和 负载 。 机器人专用 减速器 是核心零部件 中 技术壁垒最高的 一环，也是国产 工业机器人中成本占比最大的零部件 。减速器主要负责将 伺服电机 输出 的高速 运转的 动力 转化为 低转速、高转矩的 运动， 是 影响 工业机器人精准 定位和 负荷能力的重要 部件 。 按照机械机构 进行分类， 减速器可分为谐波齿轮减速器、摆线针轮行星减速器、RV减速器、精密行星减速器和滤波齿轮减速器。目前最常用的机器人减速器是 RV 减速器和谐波减速器。与 通用 减速器 相比， 机器人 用 减速器 要求 具有传动链短、体积小、功率大、质量轻 和 易于控制等特点。

谐波减速器和 RV减速器在 工业机器人领域广泛使用 。谐波减速器 由 柔轮 、波发生器以及钢轮组成， 具有结构 紧凑、运动精度高、传动比大等特点， 常用于 负载 小 的 工业机器人或 大型机器人的 末端 几个 轴。R V 减速器组成 相对复杂，由两级减速 机构 组成， 具有 刚性好、抗冲击能力强、传动平稳、精度高等特点，常用于 工业机器人中 负载较大的轴。 一般来说 ，工业机器人的每个 关节 都需要配备一台减速器 ， 即一台六轴工业机器人需要搭配 6台 减速器。

精密减速器需要 “ 定位准 、 负载大 、 寿命 久 ” 。 在 精密减速器领域，一般用 7个 指标来评判减速器的优劣。 一般来说， 传动精度、空程、传动误差以及背隙四个指标用来衡量减速器的定位精度；扭转刚度与启动转矩 用来 衡量减速器的负荷能力；传动效率 不仅是 衡量减速器传递效率高低的重要指标，还 可以 用来判断寿命的长短。

那博、哈默纳科垄断机器人减速器市场。目前在机器人减速器，日本的那博和哈默纳科处于绝对垄断地位，两者在高端机器人减速器领域占据了 70% 以上的市场份额，分别是 RV 减速器和谐波减速器的行业标准制定者。由于机器人减速器行业需要较高的资金投入和技术储备，国产减速器公司起步较晚，不过近年来，也涌现出了一批国产机器人减速器公司，比如南通振康，双环传动，浙江恒丰泰，中大力德等。这些企业多是从变速器齿轮、减速电机等相关领域起家，逐渐切入机器人减速器领域。

2. 伺服系统——机器人的动力源

伺服系统负责驱动 机器人的运动。 伺服系统 通常由伺服电机以及伺服驱动器组成 ，负责将接收到的控制信息 分解为单个自由度系统能够执行的命令 （伺服 驱动器 ），再 传递给执行机构 （伺服电机）， 以实现每一个关节的角度、角速度和关节转矩的控制。其中 ， 伺服驱动器负责 位置 、速度、转矩 等 各项控制，一般为硬件伺服驱动，现在也出现了软件伺服驱动器，能实现更加细微的控制 ；伺服 电机是 伺服系统中 控制机械元件运转的发动机，是一种补充马达间接变速装置， 将 接收到的电压信号转化为转矩和转速，以驱动控制对象 。一般来说 ， 工业机器人 的每个关节 都 会搭配一个伺服 驱动 和一个伺服电机 ， 即一台六轴工业机器人搭配 6套 伺服系统。

交流伺服 电机为目前市场的主流。 伺服电机分为交流伺服和直流伺服电机两大类，因交流伺服系统易于维护、动态响应好、 输出功率大，目前，工业机器人使用较多的是交流伺服电机，而交流伺服电机由于采用矢量控制方法，对驱动器和控制器的要求较直流而言更高。

工业机器人 专用伺服电机 要求极高 的响应能力。 由于 工业机器人 一般 运行在频繁的 加速 、 启停 的情况下， 因此 要求伺服 电机具有响应 能力 高 ， 调速范围大的 特点 ， 也对 伺服 系统 的散热性有一定需求；另外，工业机器人专用伺服 电机多 安装在机器人的关节上，是机器人的负载，因此在保证功率的情况下，要尽可能的减 少伺服电机 的质量 和 体积。

欧美、日系占据市场主导地位，国产品牌正在崛起。 欧美系和日系伺服品牌凭借技术上的优势、良好的产品性能占据了伺服系统市场大部分的份额，其中日系品牌凭借良好的性价比，市占率最高，松下、三菱、安川的伺服系统市占率常年维持在行业前五，欧美系的伦茨、西门子和博世等品牌则占据了最高端的市场。国产品牌中，汇川、固高、英威腾、埃斯顿等品牌近年来的进步也是较为明显的，但和进口品牌相比，还是有一定的差距。

3. 控制器——软硬件结合，自主化率较高

控制器负责 规划 机器人 的运动方式 。 控制器 是决定机器人功能和性能的主要因素，根据程序指令以及传感器信息控制机器人来完成一定的动作或作业任务，即控制工业机器人在工作空间中的运动位置、姿态和轨迹、操作顺序等，保证机器人系统的 正常 运行，达到所要求的技术指标。

控制器包含 硬件与软件两部分。 硬件 包括 主控制 计算机、数字 位置 伺服控制卡和编程示教盒等。主控制 计算机 完成机器人的运动规划、 插补 和主控逻辑、数字 I/O以及 通信联网等功能，数字位置伺服控制卡完成机器人的位置运动控制，编程示教器则 负责 实现机器人控制器的人机交互功能。 软件 部分分为硬件驱动层、核心层和应用层，负责实现记忆 、 示教 、 与外围设备联系、坐标设置 等功能 。

“稳 、快、准 ”是 控制器最重要的三个性能指标。 稳定性 是 描述 动态过程中的振荡倾向和系统能够恢复平衡状态的能力； 快速性指 当系统的输出信号与给定的输入信号之间发生偏差时， 消除 这种偏差 的 时间长短；准确性指在调整过程 结束 后输出信号与给定的输入信号之间的偏差，或称 静态 精度。 一般来说 ，稳定性、准确性与快速性是相互影响的。对 控制系统 来说， 关键是 寻求三者之间最好的平衡。

控制器的差距 主要 源于 软件方面 的 不足。 在 硬件部分， 控制器的 门槛不高， 本质是一个 数据的处理器 ， 国内外都能生产满足 控制精度 需求的 控制系统。 造成 国产 控制系统 “ 稳 、快、准 ” 相对 较差的原因主要 源于软件 上 的 劣势 。国际工业机器人 巨头 通过 长时间 的 经验积累，不断地改进 算法。比如 发那科 在1974年 就开始进行工业机器人的生产制造 ， 其建立的 “机器人 生产机器人 ”生产线 更是为其提供了大量的 经验 与数据来 改进 算法。 可以 预见的是，软件上的差距将会随着国内企业经验 的不断 积累 而 迅速拉近。 整体 来看， 控制器 是 核心零部件 中 国内外 差距最小的一环。

控制器的市场 份额与本体份额基本一致。 目前 市场的主流 企业的 控制器 均为在 通用的 多轴运动 控制器 平台 的基础上 进行 自主研发， 各 品牌 机器人 都 有自己的 控制系统与之 匹配 。 因此 ，控制器的 市场 份额基本和本体一致。 也就是说 ， 目前 国产控制器的市场份额在 30 % 左右。随着 国内 本体厂商的不断崛起，控制器的市场份额将会随之上涨。

由于 控制器的 差距 相对较小，且大多厂商拥有自产能力，因此不作为本篇报告的重点进行讨论。

核心零部件若是 实现 完全国产化， 将会为整个 国产 工业机器人行业带来巨大变革 。然而 ，支撑核心零部件实现突破的条件是什么？核心零部件究竟能否在短时期内完成进口 替代？这是 投资者最为关心的两个问题 。我们认为， 核心零部件 高额的成本差距（价格歧视），政府对于高端装备自主可控的战略， 将为行业发展 提供源动力。 随着国内厂商的不断努力， 核心零部件 领域的技术差距正在被不断缩小 。 国产 零部件 信任破冰，国产化进程 也即将正式拉开帷幕 。

二 、 突破之路势在必行

1. “食物链”顶端的零部件，价格歧视促突破

工业机器人 的产业链可以分解为上、中、下游，工业机器人 的 产业链上游为核心零部件 （控制器 、伺服系统、减速器 ） 的制造， 是 整个产业链中技术壁垒最高一环 ； 中游 为 工业机器人的本体制造，主要负责工业机器人本体 组装 ， 技术要求 相对较低；下游为系统集成部分，主要负责 工业机器人应用的二次开发和周边自动化配套设备的集成。

核心零部件的 毛利率 站在 产业链 的 顶端。 我们对 产业链中各产品毛利率进行梳理 后 发现， 上游的核心 零部件 为 毛利率最高 的 一环 。以 其中的 减速器 为例，哈默纳科 （谐波减速器） 的毛利率 在45 % 左右， 纳博特斯克 的 RV减速 器业务毛利率 为34 % 左右 ； 伺服系统 中 ，汇川技术的毛利率 在46 % 左右 。在本体方面 ，国产厂商中本体 制造 能力较强的埃斯顿 ， 本体部分毛利率 在30 % 左右 ， 低于零部件毛利率 。

系统 集成 由于 多为非标准化， 毛利率 水平差异较大 ， 类似德梅柯、天津福 臻 、鑫燕隆等汽车 行业 系统集成企业的毛利率都在 25 % 以下，而拓斯达 的 毛利率 可达40 % 的水平 。汽车行业 的系统集成毛利率普遍较低，主要是由于汽车行业的系统集成方案的 技术 已经 较为 成熟， 差异较小 ，竞争激烈，同时 汽车制造厂商 拥有极强的议价能力 。即使是 库卡这样的巨头，毛利率也 不足25 % 。拓斯达 毛利率较高的主要原因是公司客户 聚集 于 3C、 家电等非 汽车 行业 ，行业 系统集成技术 相对 不成熟，竞争相对较少， 且 客户 议价 能力相对较弱 。 但是 可以 看到， 随着 行业 竞争 力度不断上升 、业务规模的扩大， 毛利率水平 在承受一定的压力 ， 2017年 的毛利率为 39 % ，较 2014年的 峰值已经下降 近7 % 。 整体来看 ， 行业成熟时 ， 进入门槛 较低的系统集成 领域 毛利率水平将低于 本体 与核心零部件 领域 。

国内机器人 企业议价能力较弱。 国内本体 制造普遍起步较晚，虽然目前 增长 迅猛，但整体营收规模 还 远远落后于国际机器人巨头。 国内工业机器人 营收规模最大的新松机器人，在 2017年 的营收仅为 1.2亿 美元。反观 “四大家族”中 营收规模最小的库卡在 2017年 的营收也达到了 14亿 美元 ， 是新松的 11.6倍 ， 其他 厂商的营收规模更是远不及 “四大” 。 而 伺服 系统 与减速器 是高度集中 的市场 ，中国 企业 较小 的生产规模在强大的 核心零部件 供应商 面前毫无 议价能力， 被迫 接受比国际巨头高的多的价格。一般来说 ，国内生产商 的采购单价是国际巨头的 1.5 ~3 倍 。

国际巨头的 价格歧视 策略给 国产零部件 崛起 提供 发展契机 。由于国内外公司在核心零部件采购上的 巨大价差，国产机器人在成本控制上受到制约 ， 难以真正崛起。 然而，这种价格歧视策略却 给国产零部件崛起提供了良好的市场环境。 以RV减速器 为例，纳博 向 国内厂商 销售 的均价为 7000元 左右，向 “ 四大 ” 销售 的 均价 在 3500元 左右 。进口减速器 过高的售价让国产减速器在定价时更具灵活性 。不同于其他市场 ，成熟厂商会利用成本优势 ， 通过 “ 价格战 ”的 方式挤出新进入者， 核心零部件巨头 往往受制于 和 本体大厂 签订 的排他性协议， 无法自由行使 定价权。 国产厂商 可以选择 一个拥有 合理盈利空间且 具有 竞争力的 定价 来 抢占市场， 度过艰难的起步阶段 。

核心 零部件 是一块诱人的蛋糕 。 根据 我们在 《贸易战 打不退的 制造升级 —— 工业机器人 专题报告之一 》中 测算， 到2020年 ， 仅 工业机器人领域，减速器 与 伺服系统的市场规模就将达到 114亿 与 79亿 。如果 2020年的国产市占率 达到 50 % ，按 15 % 的净利率 计算 ，意味着 整个 行业 每年 将增添 14.5 亿 的净利润。

核心零部件业务 的高收益将吸引 中国 厂商 的 纷纷涌入， 国外厂商 的价格歧视策略让 他们不会被挤出市场。中国厂商赚取到的利润 将 继续 投入到 相关技术 的研发上， 以 拉近国内外技术上的差距 ，提高 市场份额 。更大 的市场份额意味着更多的利润 和 更多的研发投入。 这样 的 正反馈 机制 将 助力国内核心零部件 进行 不断突破。

2. 自主可控亟需政策支持

政府 出台多项 政策鼓励 核心零部件的突破。 从2012年 “ 十二五 ” 规划以来 ，核心零部件就被视为工业机器人行业突破的 关键 所在 。打响 制造升级第一枪的 《中国制造2025》 指出， 到2020年 关键 零 部件国产化率达到 50 % ， 2025年 达到 80 % 。 随后 又颁布多 条 政策 来指导核心零部件突破工作 。 明确的政策指引为核心零部件的自主可控 指明了方向。

多个“ 863 计划”在 核心零部件领域 开展 。 “ 863 计划”是 以政府为 主导 ， 以一些有限领域为 研究目的 的 一个基础研究国家 性 计划 ， 一般来说，承担计划的负责人将会接受到几百万元到几千万元不等的补贴。 智能 机器人是 “863 计划 ” 中 重要 主题 之一，而核心零部件又是其中的重中之重。 秦川 机床在 1998年 就承担了 “ 863 计划”中 的 《机器人用250 AII 减速器》课题， 双环传动 、 恒丰泰、南通振康、埃斯顿 、 华中数控等核心零部件生产企业也都 在 “863 计划 ” 中 。 “863 计划 ” 解决 了 在研发 起步阶段 投入较大、 不确定性较高 等问题 ， 极大调动 了 企业在核心零部件 技术突破的 积极性 。

三、 进口替代迎来拐点

1. 减速器——信任破冰，未来可期

精密 减速器市场高度集中 。 哈默纳科 是谐波减速器领域的绝对龙头，纳博特斯克是 RV减速器领域 的 龙头 ，两者一起占据了整个 精密 减速器领域 75 % 以上的市占率。 在负重10公斤 以下的非承重部位，哈默纳科占据了接近 100 % 的市场；而 纳博特斯克 则 占据 了所有 承重 用减速器的绝对主导地位，在每个细分市场的市占率都超过 60 % 。

纳博特斯克与哈默纳科在减速器领域的 垄断地位给予 极强议价能力 ，价差刺激进口替代 。由于 国际工业机器人 生产巨头很早就开始了与这两家 公司的 合作，而且 采购 规模 极大 ， 所以四大 能以远低于 中国企业的 价格 购买 到减速器。 这对于性能上本就处于弱势的国产机器人而言，无异于雪上加霜。 我们认为， 过高的 价格 差将 刺激、加速 国内精密减速器的进口替代。

国产厂商 纷纷布局减速器领域。 看到了 市场的 核心痛点和 巨大需求 后 ，国内 零部件 厂商纷纷开始布局精密减速器的研发与生产 。目前 已经 诞生 了一批 较为 优质 的 企业 ， 如 RV减速器 领域的双环传动、南通振康 、中大力德 ，谐波减速器领域的苏州绿的和 来福谐波 。其中 双环传动 与南通振康的 减速器 已经开始量产， 并 和 一些 国产 本体 厂商达成了良好的 战略 合作关系。

技术指标 层面 已然接近甚至超越 。 通过 对国产减速器与 进口减速器 （ 哈默纳科 、纳博特斯克） 的 性能指标进行对比，我们发现 ，在 相 同 产品规格下，国产减速器 的 减速比 、 额定转矩、最大冲击 转矩等 指标上已经基本可以做到与进口产品 一致， 甚至略优于进口产品。这表明 在技术指标方面， 国产减速器已经取得了 一定 突破 。同时国内 厂商已经建立起较为完整的生产线， 产品 可以覆盖大多数使用需求。

整体工艺差距 尚存 ，稳定性尚需追赶 。 虽然 国产减速器 在技术指标 已经取得了 一定 突破，但是 我国在 精密装备制造、材料学、热处理等方面的技术积累较弱， 在整个工业工艺体系上仍与日本等发达国家有较大差距，国产 减速器 在最核心的精度保持 、寿命 、 稳定性 、 噪音控制 等 重要指标上 还较 进口减速器 有一定差距 。

国产减速器 信任破冰，逐步实现进口替代 。 在2016年之前 ，由于 生产 技术、工艺的限制，国产减速器 在 性能、产能上存在着诸多问题，并没有被广泛的使用。 而随着 国产减速器生产技术的不断成熟， 特别是2016年以来，随着机器人需求的大幅拓展，处于成本等方面的考虑，国产 机器人制造商逐步 开始尝试和接受国产减速器 ，纷纷 与国产 减速器厂商达成合作协议，计划实行减速器的进口替代。 从 订单数来看， 2018年 以来， 减速器 的国产化进程明显加快。 2018年 5 月 ， 伯朗特 与中大力德签订迄今为止最大的 RV 减速器战略框架合同 ， 约定 在 2019年 12 月前 采购不低于 30000台 RV 减速器。加上更早之前埃夫特、欢颜与振康、双环传动的合作，我们认为，某种程度上， 国产减速器已经开始打破大批量应用 的空白 ，具备 里程碑 意义。

2. 伺服系统——实现追赶，加速替代

国内 市场参与者众多 。 众多参与者 中，可分为 日系 、欧系、 台系 以及国产系。其中 ，欧系 以 伦茨、 博世 、西门子 为代表， 其 产品 过载能力高，动态响应好，驱动器开放性强，且具有总线接口，但价格昂贵，体积重量大。日系以松下 、安川 、 三菱为代表， 其产品价格相对低，体积较小，但动态响应能力相对弱，开放性较差。台系 以 台达 、士林为代表， 其 性能接近日系， 价格 比日系更低， 性价比 高，在 中低端 市场 发展较快 。 国产系 则以汇川、固高、埃斯顿为代表 ，近年来 发展迅速。

2015年国产品牌 市场份额 为29 % 左右 ，近几年汇川等企业快速崛起 。 2015年， 日系 品牌 主导 着国内伺服系统市场 ， 占到市场 份额的 49.9%，主要是松下、三菱、安川三家公司；欧美系占 21.7% ，包括西门子、施耐德等；国内品牌份额仅 28.4% ， 其中 东元和台达两家台湾品牌约占据13%的市场份额，内地品牌总共约占据 15% 的市场份额，除汇川技术规模较大约占 6% 以外，其他公司份额较为分散。不过近两年来，汇川、埃斯顿、固高等企业进步非常快，汇川的伺服系统收入从 2015 年的 3.5 亿快速增长到 2017 年的 9.3 亿，埃斯顿的伺服系统除了自供本体机器人外， 2017 年外销收入也超过了 2.5 亿元。

性能 无法达到市场需求是 国产伺服 份额 相对 低的主要原因。 现阶段来看 ，国产伺服系统在 以下 几个 指标 上 还无法 达到优秀： 1.伺服 系统对 体积 、重量要求较高， 比如轻载6kg的桌面型机器人手臂安装空间非常狭小，对伺服电机的长度、 质量 有着严格要求。 而 国产 伺服电机体积 、重量 的控制上 还不 成熟 。这 一部分由于 国产 上市在制造工艺 上积累不足 ，还有一部分是编码器 难以 做到小型化 。2.编码器实时性不足 。 编码器 的实时性主要取决于 高精度 的绝对值。 目前国内主流 编码器为 17位 左右，而 进口编码器则 在 23位 以上。 3.伺服系统各部分协同联合不够，导致伺服电机和驱动系统整体性能难以做好。

伺服 系统 领域技术差距 不断缩小 ，性价比优势 凸显 。 通过 对 国产 伺服电机 与进口 伺服电机的产品性能、尺寸等指标 进行 对比，我们 发现 ，国产 厂商 中已经 诞生 了 技术水平世界一流 的 公司—— 汇川技术 。以汇川0.1KW输出功率的 伺服电机为例，其产品的 编码器已经 达到国际领先水平， 分辨率 达到 23位 ， 而且在瞬间 最大转矩、 转子惯量等 性能指标 上 还 优于 松下的相似产品。同时 ，汇川 的产品 也相对 松下更小、更轻。 在 性能相差无几的基础上，国产产品 往往 可以做到 更低 的销售价格 。 汇川 突破之势 已成，突出的 性价比 将加快 行业 进口替代的 进程 。

汇川、埃斯顿 技术 的 突破为整个行业树立了榜样。 汇川、埃斯顿在技术上 的突破对整个行业意义非凡 —— 突破之路虽然艰难困阻，但绝不是死路一条 。而突破 带来的超额收益 也在 不停 激励着国内 厂商们 进行 突破。我们相信 ，在补救的将来，中国就 能诞生 比肩安川、西门子、三菱的伺服系统企业。伺服 系统的进口替代，拐点已至。

可以 看到，无论是 伺服系统 还是减速器，都 已经或者即将 迎来进口替代的拐点。 这 两大核心零部件的 国产化 ，将会大幅降低国产机器人制造成本，提高 本体 制造 厂商 的市场竞争力。 我们 相信，进口替代拐点已至， 整个中国机器人 行业将迎来发展 新机遇 。

四、 国产机器人核心推荐

在 核心零部件 的 进口替代迎来拐点 的 条件 下 ，我们认为 ， 应当 重点关注 已经形成一定产业规模， 掌握 核心零部件 相关 关键技术， 可以率先 享受到核心零部件突破红利 的 公司 （埃斯顿 、中大力德 ） ； 或是 渠道优势明显， 在核心零部件 突破后可以 利用渠道、规模 优势 快速占领客户市场的 公司（拓斯达） 。

1. 埃斯顿(002747)——研发引领突破，零部件盼替代

埃斯顿 创立于 1993 年 ， 创始人 为 吴 波， 是公司现任董事长，也是 实际控制 人 。 公司 成立初期， 主要产品 为金属成形机床数控系统 ，后 进入伺服系统， 产品包括电液伺服和交流伺服系统等，现已成为 国内高端智能装备核心控制功能部件领军企业之一。 公司 在 2011 年 引入机器人专家王杰高博士团队，进 军工业 机器人 领域 。 凭借 在智能装备核心零部件的技术积累， 公司快速地掌握了工业机器人本体制造技术，并 打开 了 市场，逐渐 成为国内机器人行业 领先 企业 。 2015年 3 月 ， 公司在 深圳交易所挂牌上市， 成为 拥有完全自主核心技术的国产机器人上市公司之一。

在 “ 双生双轮，内生外延 ” 发展策略 的 指导下， 公司 业绩 持续快速 增长。 2017 年度， 公司 营收 为10.79亿 ， 同比 增长 59% ；归母净利润为0.95亿 ，同比上涨 38.77 % 。 公司业务 的快速上涨得益于工业机器人业务的良好发展。 公司自从 进入工业机器人领域 至今，相关 业务营收的复合增长率高达 300 % 。

通过收购扩大公司的经营 范围， 提升技术水平。 通过收购意大利公司 Euclid ， 加强 公司在 视觉感知上 的技术水平；通过收购普莱克斯布局压铸机器人产业； 收购 南京锋远，进入汽车焊装自动化柔性生产线细分领域， 布局 整车智能化产业； 收购 世界运动控制器十大品牌供应商之一的 Trio ， 使得 公司的品牌与技术得到了加强， 并 涉足控制器高端 客户 ， 提升 核心竞争力， 加快 进口替代的步伐；通过收购扬州曙光 68% 的 股权， 切 入了军工领域， 有 望 将 机器人与伺服产品 在 军队 中推广使用 。