在我国制造业发展的进程中，有这样一群劳动者，他们可能籍籍无名，也可能只是浩大工程中的一枚“螺丝钉”，但他们却以匠人之心，不断突破技术极限，打破技术封锁，成就一个个国之重器。
今天是劳动者的节日，让我们把目光投向这些大国工匠，看他们是如何用灵巧双手在荒芜的土地上开疆拓路、匠心筑梦，向世界展示中国精度、中国强度和中国动力。
▲设计/范钰捷
蓝色工装，深邃的双眸，专心操作数控加工设备的刘湘宾暂时忘记了外面的世界，他最痴迷的事情就是加工陀螺仪。
陀螺仪是大国重器导航系统的关键零部件，卫星能够到达预定轨道、导弹能够命中目标、潜水器能够到达指定海域，靠的就是陀螺仪这双“眼睛”的精准定位。
中国航天科技集团九院7107厂数控铣工刘湘宾就是擦亮这双“眼睛”的人。
半球谐振陀螺仪是世界上最先进的精密陀螺仪之一，在航天和防务装备领域都属于关键核心零部件。而作为材料的石英玻璃既硬又脆，形状是薄壁半球壳形，精密加工难度极大，在机械加工领域一直被视为衡量工匠技艺水平的“试金石”。2015年，为了突破这一“卡脖子”技术，厂里派刘湘宾到国外学习，并引进一台专门用于加工复杂曲面的高精度数控机床。
连英文字母都认不全的刘湘宾，完全靠死记硬背学会了操作机床。然而这还远远不够，要将直径25毫米的实心玻璃一点一点掏成球壳，需要极为精湛的技艺。在机床主轴的超高速运转下，刀具的运行速度也从零瞬间上升到每秒200转。每次进刀都是刘湘宾最为紧张的时刻，因为稍有不慎，就会导致内外壁厚度出现偏差。
▲刘湘宾 图源/宝鸡新闻网
刘湘宾一次次画图、建模、调整刀具、修改编程，反复改进，整整6年时间，成千上万次的实验，最终将精密加工精度提升至1微米，仅仅是一根头发丝直径的七十分之一，远远超出了设计要求。
这一技术成功打破西方技术垄断与封锁，为我国航空、船舶、新型防务装备、卫星研制提供了技术保障，使我国成为惯导领域超精密加工的领跑者。
擦亮大国重器的“眼睛”——从1982年退伍进入中国航天科技集团九院7107厂，40年时间里，刘湘宾只做了这一件事。他带领团队加工的产品参加了100余次国家防务装备、载人航天、探月工程等大型飞行试验任务，一次又一次填补国内空白，让中国制造走向世界。
陈兆海：一眼锚定大海波涛
中国工匠，可上九天揽月，可下五洋捉鳖。
在桥梁、道路建筑领域中有这样一群人，他们佝偻着背、挤着眼，通过架设在三脚架上的仪器测算数据，为施工人员定位精准的角度、高度和深度，他们拥有一个共同的名字——工程测量员。
陈兆海就是万千工程测量员中的一员，也是锚定大海波涛的一位大国工匠。
主攻水利工程测量的他，是中交一航局三公司首席技能专家、全国劳模。我国首座30万吨级矿石码头工程、首座航母船坞工程、最长船坞工程、首座双层地锚式悬索桥——大连星海湾跨海大桥工程、北方寒冷水域建设的首条沉管隧道——大连湾海底隧道和光明路延伸工程……都有他的身影。
2018年初，大连湾海底隧道项目启动，作为我国在严寒海域建设的首条沉管隧道，要求超差精度为5厘米，而首次水下扫测数据与现有基床整平验收数据比却差出了10厘米。
▲在大连湾海底隧道工程现场，陈兆海使用三维多波束测深系统进行测量。新华社记者郭翔 摄为保证测量精准，陈兆海多方奔走后，引进了一套可以三维扫测的多波束设备。此时，新问题出现了：海底隧道施工环境远不如陆上安稳，风浪颠簸是常态，极大影响了多波束设备的精准度。
“仪器不能自控水平，我们可以帮它‘长’出手脚。”受折叠伞启发，陈兆海提出为多波束系统的五个分部仪器定做连接架的想法。
最终，陈兆海与团队成员一起用了4个月的时间，让仪器长出了抓住船舷和站稳海底的“手脚”，将测深技术从原有的二维推展到三维，实现了对海上沉管安装测量工艺的革命性创新。
如今，以陈兆海名字命名的创新工作室综合应用水下摄像、远程传输、三维成像等技术，继续对海上沉管安装测量工艺进行大胆创新，沉管水下安装技术迈上新台阶，我国测量技术正向着世界一流迈进。
徐强：带领中国齿轮走向世界
有人在天空和深海探索国家的更多可能性，有人也在用精湛的技术，捍卫着中国制造的尊严。
在沈鼓集团，徐强被叫做“齿轮王”，他的“徐强精度”代表着中国齿轮的最高品质。
2001年3月，徐强代表沈鼓集团到德国某公司验收本公司定购的一台价值1280多万元的高精度磨齿机，这是当时世界上最先进的磨齿机。
过程并不顺利，在这个推崇“顾客就是上帝”的国度，徐强感受到的却尽是傲慢。“也许在他们看来，中国的技术人员根本没有能力检验他们的产品。”徐强的自尊心受到很大打击。
但是，他是一个迎难而上的人，为了能尽快掌握设备的原理和操作，徐强对着满是英文字母的说明书一字一句地翻译成中文。在后续设备验收检测环节中，徐强也成功发现设备误差超标的问题，狠狠打击了德方的傲慢态度。
此后的日子里，徐强继续用他的专注与认真不断刷新中国齿轮精度的极限。“创新无处不在，每一次效率的提升，每一次精度的提高，一点一滴的成本降低，都是创新。”徐强说。
2004年，徐强加工出超出客户5级要求的4级大型齿轮，这不仅满足了客户要求，更创下了全国大型齿轮加工精度之最，达到世界先进水平，在当时可以说是一个奇迹。
就连德国专家也忍不住惊叹：“虽然我们的设备设计上可以达到这个精度，但真正能在操作中实现这个精度的人实在太少，徐的技术令我感到吃惊。”
自此，同行将徐强创造出的高精度纪录称为“徐强精度”——这也是一条别人没有走过的路，徐强通过不断挑战前人未达到的高度，让世界为当代中国工人喝彩。
钢铁，作为工业之粮食，大国之筋骨，其战略地位不言而喻。
但20世纪八九十年代，我国的钢铁工业发展与世界领先水平仍有不小的差距，汽车用钢、桥梁钢、高层建筑用钢、工程机械用钢及航母等大国重器用的高端钢材，仍受制于人。
“核心技术是买不来的，必须靠着自己的智慧和双手去拼出一个新天地。”与钢铁打了一辈子交道的中国工程院院士王国栋，深知打破钢铁材料瓶颈的重要性。
▲王国栋院士（右一）带领科研团队常年在钢铁企业一线现场探讨、解决问题。（资料照片）
1998年，在国家“973”项目的支持下，王国栋和他的团队开始了“轧制过程中实现晶粒细化的基础研究”课题。
1999年9月，无数次实验后，王国栋带领他的课题组在宝钢2050热连轧机——当时我国最先进的一套“宝贝”轧机上进行了SS400钢细化晶粒的第一次现场轧制实验，这是世界上第一次用工业化的轧机轧制超级钢的实验。
当板卷通过轰鸣的轧机和冷却系统，最后在卷取机上成卷时，课题组的同志和现场的工程技术人员拥抱在一起，流出了喜悦的泪水。他们知道，“超级钢”诞生了。
这一课题的研究成果，被应用于宝钢、鞍钢、本钢等企业，批量工业生产超级钢数百万吨，并连创国际竞争的4个第一：第一次在实验室条件下得到了原型钢样品；第一次得到钢铁工业生产的工艺窗口；第一次在工业生产条件下轧制出超级钢；第一次将超级钢应用于汽车制造。
超级钢的应用，不仅每年至少为国家节省数亿元的开支，而且非常有效地降低了资源消耗，减轻了环境压力，对于国民经济全面、协调、可持续发展具有重要意义。
但每当谈起“超级钢”，王国栋总是说，这只是材料革命浪潮里的一朵涟漪，把这一页翻过去吧，往前看，那才是波涛汹涌的大海。
艾爱国：“焊神”的不老传说
王国栋用钢铁织出中国工业的底色，还有人，用焊枪拼接起了大国重器的版图。
“劳模专业户”艾爱国被厂里的人称为“焊神”“焊王”，他是钢铁的裁缝，靠一把焊枪，焊出了中国强度。
船舶用钢，也被称为大线能量焊接钢板，我国以前不能生产，导致造船效率仅为日本的1/7-1/4。大线能量焊接方法要求钢板至少要能承受100kJ/cm的焊接热输入。
为此，艾爱国带领焊接团队，与湘钢材料研发团队一起受命攻坚。从50kJ/cm到100kJ/cm，再到250kJ/cm，这条攻坚之路，艾爱国领着团队走了10年。
2020年，湘钢大线能量焊接船舶系列用钢在国际机构见证下，顺利通过钢板焊接及焊后性能检测，标志着湘钢已完成该系列用钢船级社认证的关键环节。
“这意味着湘钢攻克了这一长期被国外垄断的技术难题，填补了技术空白，从此能够实现船舶用钢国产化。”艾爱国对此很自豪。
如今已经72岁的艾爱国，仍然每天打卡上班。从业50多年来，他攻克技术难题400多个，改进工艺100多项，在全国培养焊接技术人才600多名，创造直接经济效益8000多万元……
“当工人就要当个好工人”，这是艾爱国的职业信条。“活到老，学到老，干到老”，这是他说了一辈子的口头禅。
徐连龙：特种绳缆助“蛟龙”探海
与已经从事焊工工作50多年的艾爱国相比，“80后”的徐连龙还是个孩子，但这个小伙绝不平凡，他以一条绳缆，助“蛟龙”探海。
绳子在生活中随处可见，但鲜少人知道，我国的绳缆制作技术远远落后于国际先进水平，连普通粗布绳都要长期依赖进口。
2008年从青岛大学纺织服装学院毕业后，徐连龙就选择了与绳缆打交道，那时的他已暗暗下定决心，尽自己努力改变国家在绳缆领域上的“尴尬”境遇。
▲“80后”制绳高手徐连龙。
2009年，徐连龙接到重要任务，要在短时间内研发出一款用于科考船的物探绳缆。要知道，科考船所使用的物探绳缆大大区别于普通的绳缆，因为这种物探绳缆要在深海中悬挂众多探测设备，加上深海的复杂环境，绳缆的韧性需要达到钢缆级别，研发难度可想而知。
为此，徐连龙选用200多种材料，进行拉力试验，寻找适合用户复杂环境的绳缆材料，在徐连龙和研发团队不懈努力之下，终于成功研发出延伸性和韧性都达到钢缆级别的物探绳缆，其强度是相同直径钢缆的2倍，而重量只有钢缆的五分之一。我国因此成功打破欧美技术的垄断，物探绳缆不再依赖进口。
在蛟龙号深潜不断创造世界纪录的过程中，布放回收等3个关键系统均使用了徐连龙团队研发的海洋物探绳缆。这些物探绳缆一次次接受深海复杂环境的考验，圆满顺利地帮助蛟龙号完成深潜任务。
徐连龙团队研发的物探绳缆创造了4项中国第一，即中国深度，可用于海下8000米深度；中国精度，物探绳表皮与内芯的易滑度为零；中国强度，是同直径钢缆的2-5倍；中国温度，可以耐受196度到560度环境下不溶解。
“我希望通过一代又一代国人的努力，让国家在关键技术上不再受制于国外，让世界知道中国的绳缆不差于任何一个国家。”徐连龙说。
洪家光：微米不差，把不可能变为可能
飞机被誉为现代工业的“皇冠”，而航空发动机则是“皇冠上的明珠”，其性能、寿命和安全性取决于叶片的精度。
0.08毫米，是一根头发丝的直径，也是车工自由加工精度的优秀标准，而洪家光给自己定下的标准是0.02毫米，也就是一根头发丝直径的四分之一。
▲洪家光在中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司车间加工零件。
洪家光是中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司的一位特级技能师，他研发出解决叶片磨削专用的高精度金刚石滚轮工具制造技术，助推了航空发动机自主研制的技术进步，为飞机打造出强劲“中国心”。
而此前，航空发动机叶片精密磨削技术一直掌握在少数几个国家手中，没有相应的技术，我国也就不可能造出自己的飞机。核心叶片是修正工具，精度要求也是极高的，所有尺寸公差度要求在0.003毫米以内，相当于人头发丝直径的二十分之一，技术难度极大。
2002年，洪家光主动请缨接下任务，废寝忘食地钻研、实验，把别人看来需要几年才能掌握的技术，硬是在10天内就攻破了。
之后，他又先后攻克了国家多个新一代重点型号发动机叶片磨削工具金刚石滚轮的加工课题，改写了公司金钢石滚轮大型面无法加工的历史。
这一重大的突破牢牢印上“中国制造”的标签，也为我国航空事业更上一层楼奠定了深厚的基础。正如中国工程院院士杨凤田所言：“洪家光所突破的这项技术，不仅结束了我国进口国外发动机的历史，也为我国大型飞机和新型战机提供了强有力的技术保障。”
把不可能变为可能，这好像一直是洪家光的强项。
乔素凯：与“核”共舞
被称作“国家名片”的核电站，对于很多人来说，是一个陌生而又神秘的地方。乔素凯的工作岗位就在核电站的最深处，那是一个有如大海般的蔚蓝水池。
美丽的水面下，就是令人闻之色变的核燃料。每18个月，核电站要进行一次大修，这是核电站最重要的时间，三分之一的核燃料要被置换，同时要对破损的核燃料组件进行修复，此时便是乔素凯与他带领的团队大展身手的时刻。
乔素凯是我国第一代核燃料师、中广核核电运营有限公司高级主任工程师。1992年从山西临汾电校毕业后，乔素凯来到大亚湾核电站。目前，其带领的团队，是国内唯一一支核燃料组件特殊维修专业技术团队，全国一半以上核电机组的核燃料都由该团队来维护和维修。
▲2019年11月20日，在深圳大亚湾核电基地中广核核电运营公司技能培训中心，乔素凯（中）与团队成员讨论自行研发的水下机器人。图源/新华社
由于核燃料棒有很强的放射性，因此必须放置在含有硼酸的水池中来屏蔽辐射，这也就意味着修复的工作要在水下完成，修复的第一步就需要打开组件的管座，这个过程需要在水下拆除24颗螺钉。
不同于我们生活中常见的拧螺钉，乔素凯需要用一根四米的长杆，伸到水下三米进行操作，这是一个对精度有严格要求的动作。
“核燃料无小事”是乔素凯经常挂在嘴边的话，他也一直以“不允许毫厘之差”的高标准来要求自己和身边的同事。作业过程中，他们仅靠手势指挥，就能做到分毫不差。
回首当年，我国商用核电站建设起步较晚，大亚湾核电站的技术、设备全靠国外引进，建设运营初期也离不开外方技术人员，核电站换料设备维修更是一直依赖于外方专家。
“设备、技术，所有的文件都是英文版的；厂房里边油漆、电话、水泥当时都是从国外进口。”乔素凯回忆，那些年，核用水下摄像机坏了，国内工作人员束手无策，还得请外国专家来，从上了飞机开始计费，处理完了到本国落地以后计费结束。
后来，乔素凯与相关机构花了多年时间，于2009年研发出了耐高辐照的光导管摄像机。
近三十年来，他也一直致力于PMC的维修及换料操作、换料人员行为规范、燃料组件专项视频检测与分析、燃料组件修复及后运、堆芯换料装载技术优化、堆芯装载异常困难处理、换料专用设备国产化研发等领域，用一颗精益求精的匠心不断探索，艰难攻关，只为打破国内技术空白，完善操作工艺。
乔素凯常对同事和家人自豪地说：“我们中国人的核电出口了，从一无所有到现在去帮外国建设运营核电站，我特别骄傲！”
结语
任何一个国家的制造业发展都离不开工匠，更离不开锲而不舍的工匠精神。不论是传统制造业升级转型还是新兴制造业从无到有，不论是大国重器铸造还是超级工程建设，我国工业发展取得的每项成绩，都是众多劳动者凝心聚力、精益求精的实干造就，都凝结着能工巧匠们攻坚克难、争创一流的智慧与汗水。
这些工匠精神汇聚成海，成为新时代无可替代的宝贵财富。
▲设计/高宁娟
（本文综合自中国工人、人民资讯、中工网、澎湃新闻、中国青年网、北京日报、中国纺织、经济参考报、澎湃新闻、新华社等）
