一、聚乙烯
VS
聚丙烯产能变化
数据来源：金联创
2010
年以来，国内聚乙烯年产能持续增长，其平均增速
8.2%
，产能新增多集中在西北地区，截止
2016
年
11
月，国内聚乙烯产能
1617
万吨
/
年，其中西北聚乙烯产能占总产能的
29%
，居于国内产能区域分布首位。
聚丙烯产能同样以较高速度扩充，平均增速
14.11%
，
2014
年国内聚丙烯产能已经超过聚乙烯，截止
2016
年
11
月，国内聚乙烯产能
1911
万吨
/
年，其中西北聚丙烯产能占总产能的
34%
，居于国内产能区域分布首位。
聚丙烯产能增长较聚乙烯更为迅猛，
2015
年后，市场供需矛盾紧张。
二、聚乙烯
VS
聚丙烯产量变化
数据来源：金联创
与产能增长走势一致，
2010
年以来，国内聚烯烃产量亦处于持续增长中，尽管从产能来看，国内聚丙烯产能在
2014
年超越聚乙烯产能，不过从产量来看，在
2012
年聚丙烯产量就超越了聚乙烯，且近年聚丙烯产量增长较聚乙烯更为明显。据金联创预估数据显示，
2010
年以来，国内聚乙烯产量平均增速
7.8%
，聚丙烯产能平均增速
15.3%
。
相比来看，聚丙烯国产量较大，产品同质化竞争更为明显。
三、聚乙烯
VS
聚丙烯自给率变化
数据来源：金联创
国内聚乙烯产量持续增长，
2016
年
PE
各品种自给率同比
2015
年均处于增长态势，其中
LLDPE
自给率最高，截止
9
月份，
LLDPE
自给率
71.79%
，同比增长
2.57%
；
HDPE
自给率
51.98%
，同比增长
0.28%
；
LDPE
自给率
50.98%
，同比增长
4.89%
。
数据来源：金联创
国内聚丙烯产量较聚乙烯增长更为明显，聚丙烯整体自给率亦更高，目前国内聚丙烯各品种自给率达
74%-86%
，截止
9
月份，均聚自给率
80.34%
，同比增长
4.61%
；嵌段共聚自给率
74.09%
，同比增长
4.70%
；其他共聚自给率
85.46%
，同比略降
0.13%
。
随着聚丙烯产能、产量均超越聚乙烯，国内聚丙烯自给率亦更高，从一定程度上看，聚丙烯国内基本面因素变化对行情影响更大
。
四、聚乙烯
VS
聚丙烯价格变化
数据来源：金联创
整体来看，在国产聚丙烯产能、产量、自给率均超越聚乙烯时，聚丙烯的同质化竞争更为明显，其价格与
PE
价差逐渐扩大，
2013-2014
年，
PE-PP
主流价差在
0-400
元
/
吨，而
2015
年以来，
PE-PP
主流价差扩大至
700-2000
元
/
吨。
考虑到未来聚丙烯产能仍维持较快增长，预计未来
PE-PP
价差仍将继续扩大。
-文章来源于金联创（原金银岛资讯），有改动
科普：聚丙烯的典型应用
聚丙烯（
PP
）树脂是由丙烯单体聚合而成的非极性的结晶类塑料。
PP
具有价格低廉、密度较小、容易加工和重复利用等优点；但
PP
具有成型收缩率大、低温脆性大、易老化等缺点。所以，通常采用物理或化学改性技术，添加滑石粉填充物、玻纤等增强材料、抗光
/
热氧老化剂等助剂，提高聚丙烯材料的综合性能，以满足汽车部件性能要求。
汽车用聚丙烯材料种类、特点及典型部件
汽车上除少量部件采用纯PP树脂加工外，大部分部件皆采用改性PP材料进行加工。
传统改性聚丙烯主要用于汽车大部件有保险杠、仪表板护板、门板、立柱等部件，长玻纤聚丙烯主要用在大部件汽车前端模块、仪表板骨架。这几个大部件PP用量，约占全车PP用量的一半，因此材料性能要求具有代表性。
下面，仅结合乘用车几个代表大型部件，从改性聚丙烯材料在相关部件的应用现状及发展趋势进行阐述。
（
1
）
PP EPDM-TD
类材料在保险杠外饰件的应用
针对前后保险杠本体的改性聚丙烯材料，行业已进行了大量的研究，改性PP保险杠具有成本低、质量轻、易涂装、可循环使用等优点。目前，北汽福田乘用车保险杠本体选材，主要采用PPEPDM-TD10或PPEPDM-TD20两种改性聚丙烯材料。通过添加10-20份的滑石粉，即可保证材料收缩率和部件尺寸稳定；通过EPDM或POE弹性体增韧，又可保证部件有良好的低温冲击性。
随着汽车轻量化的关注度日益提升，轻量化设计对塑料材料应用提出了大量的新要求。保险杠可通过设计壁厚减薄而降重，这样对熔融指数要求越来越高、对材料强度要求也提高；随着降低成本压力、环保要求日益严峻，免喷涂保险杠应运而生，这对改性聚丙烯材料表面质量，如耐划伤性，等提出更高的要求。
（
2
）改性
PP
在内饰件上的应用分析
汽车内饰件采用改性
PP
材料制作的大部件有仪表板、门板、立柱饰板等部件，见图
5
到图
7
。针对仪表板本体及下护板、门板本体、立柱饰板等部件用改性聚丙烯材料，行业已进行了大量的研究。我司新车型开发中，部件选材更多地结合车型定位、成本、法规、性能等综合因素而定。比如，
A
级车（入门级乘用车）、
B
级车（中级乘用车），由于目标客户及整车成本压力、轻量化要求等，对零部件用材选材存在一定的差异。
A
级乘用类车型注重内饰件的经济性，比如：一般多采用硬质仪表板、硬质门板、硬质立柱，其表面一般没有或有很少采用面料或皮革进行装饰。因此，塑料件的耐热氧老化、耐光老化、耐刮擦性、抗白痕性、抗发粘性等性能，基本由改性
PP
塑料粒子相关性能决定。以硬质仪表板选材为例，材料以
PPEPDM-TD20
为主；力学性能方面，关注高模量高刚性高抗冲性；关键力学指标：拉伸强度
≧
20MPa
，模量
≧
1800MPa
，缺口冲击
≧
20kJ/m2
。以门板本体和立柱饰板选材为例，材料一般为
PPEPDM-TD20
；高刚性中等模量中等冲击性能，关键力学指标：拉伸强度
≧
20MPa
，模量
≧
1400MPa
，缺口冲击
≧
10kJ/m2
。
B
级乘用类车型注重内饰件的装饰性，因此在仪表板骨架、门板、立柱饰板表面多加上面料或皮革装饰件。同时，总成性能的提升，需要（力学等）性能更加优越的材料；随着轻量化要求，部件轻量化设计需要更加轻质的材料。比如：软质仪表板骨架选材，材料则以
PP-LGF20
为主；主要力学性能突出高模量高刚性，关键力学指标：拉伸强度
≧
40MPa
，模量
≧
4000MPa
，缺口冲击
≧
10kJ/m2
。以门板本体或立柱饰板选材，主选材料则为
PP/PE-TD16
，或者
PP/PE
合金（根据需要可加入
5-8
份的滑石粉，以调节材料收缩率）。
