模內自动剪切浇口技术应用案例

一

背景介绍

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开发背景

客户后饰板在开发过程中，要求此模具将两个侧浇口均开在产品咬花面上，量产后手动剪浇口总达不到客户满意程度。

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现有技术分析

在研发模内热切技术之前，我们曾分析AGC技术、ECS技术和AutoDegate技术。

1）AGC技术虽然结构对本产品可行，但不适用于本产品所用的原料；

2）ECS技术要求成型机具有预顶出功能，并且切口设置在侧壁,对本产品结构不适用；

3）AutoDegate技术也同样切口设置在侧壁，对本产品结构不适用。

AGC技术分析

技术要点： 射胶时依靠射胶压力压缩弹簧，挤开空间作为浇口，射胶结束后，依靠弹簧压力切刀回弹切断进胶点。

主要缺点： 压力损失大；射胶压力与切断力平衡点难掌握；对原料有选择性，仅对PP/PE料切断效果较好；容易产生毛边。

ECS技术分析

技术要点： 模具有两块顶出板，切刀单独使用一块顶出板；射胶时，切刀后退形成浇口；保压结束后，成型机预顶出系统推动切刀切断浇口。

主要缺点： 模具结构复杂；需成型机具有预顶出功能；对侧边为外观面产品不能使用；刀口钝化后，切面效果变差。

AutoDegate技术分析：

技术要点： 切刀加工在入子上，入子不动，依靠顶出力将浇口切断。

主要缺点： 容易产生料屑；刀口钝化后切断效果变差；仅适用于侧浇口，对侧边为外观面产品不能使用；因为入子强度限制，容易断裂。

二

方案设计

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切刀设计

1）在搭接浇口正下方设计切断系统；

2）切刀后退形成浇口,切刀前进压断浇口；

3）切刀端面可随产品表面形状任意变化,不设计刃口。

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入子动力选择

使用顶板系统驱动切刀，不仅需要成型机预顶出系统配合，故也可选用微型油缸作为驱动动力，既可以根据出力需求选择不同缸径油缸，又可以实现点对点的驱动。

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模内压力测量

为了能准确选择合适的液压缸，我们在模腔内安装压力传感器测量整个成型过程最大压力值。经实际测量：Pmax=535Bar

三

方案实施

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最佳切断时机

分析整个成型过程，在压缩阶段结束后，成型机已完成全部充填，后面的保压阶段作用仅仅是保持压力，防止塑料回流，此时切断即可保证切断效果，又可省去部分保压时间。

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实物照片

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外观对比

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技术特点

本技术突出特点： 真正实现无刃口切浇口技术。在动作油压缸等出现问题时，关闭液压控制系统，浇口自然变为搭接浇口，可继续生产，应对紧急需求。

四

技术要点

细节1

关键尺寸1

经多次验证：切刀面距母模面预留0.05mm间隙，可避免在切断过程中切刀撞击母模表面，且可以完全分离流道与产品。

细节2

关键尺寸2

经多次验证：产品与流道之间预留0.50mm平面与切刀平面形成靠破，可保证产品/流道自动分离且不产生毛边，还能保证母模侧有足够的强度。

细节3

关键尺寸3

经过DOE验证，切刀朝向流道方向加工30°斜面，可以在挤压过程中将大部分多余塑料排挤到流道内，减小挤压阻力。

细节4

端面形状

最初设计切刀端面形状为矩形，在实际生产中发现楞角处磨损较快，易出现毛边，设计为半圆形端面或矩形加导角端面效果较好。