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磁钢设计全面升级
,采用先进的分段磁钢技术和绝缘镀层技术。通过分段磁钢的设计,有效抑制涡电流的产生,降低磁钢涡流损耗。
同时,绝缘镀层技术的应用,通过在磁钢表面形成一层绝缘层,防止磁钢和硅钢片导通,进一步降低了涡流损耗。
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采用低粘度润滑油
,结合低搅油壳体设计,成功降低了机械传动部分的搅油和甩油损失。这种新型润滑油的低温粘度相比上一代油品降低了约50%,使得电驱在低温环境下的运行更为顺畅。在常温工况下效率提升约0.1%,提高电驱系统效率的同时还增强了其适应不同温度环境的能力。
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设计效率最优的软件控制策略
,确定效率最优的电控载频、发波角及油泵流量请求,在满足性能需求的前提下,提升系统工况效率约0.3~0.4%。
软硬结合提升NVH性能
电机电磁方案、减速器齿轴、结构件优化和软件主动降噪技术应用,系统性地提升总成NVH表现:
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低噪音电机:
电磁方案智能寻优,致力于寻求更低的电磁力和转矩脉动。同时配合高刚度高阻尼定子结构,通过拓扑优化及辅助槽设计,进一步提升了电机的噪音控制性能。
在实际测试中,外特性上主阶次一米平均噪声实测值低于66dB,相比上一代电机,NVH表现全面提升。
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低噪音齿轮:
高重合度细高齿设计及匹配整车工况的微观修形,降低齿轮传递误差。高刚度轴齿结构方案,提升模态,减少轮齿动态啮合力传递,确保齿轴噪声居业内领先水平,外特性上齿轮噪声实测低于70
dB;
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软件主动降噪:
采用先进的增强谐波注入降噪技术,针对更高速段电机的特征阶次谐波噪声进行有效解决,预估优化效果可达10dB以上。同时,结合随机载频和变载频技术,对PWM噪声进行了优化处理,进一步提升了电机的静音性能。
全集成一体壳技术及兼容性设计
采用全集成一体壳架构和匹配客户需求的兼容设计,在实现更高的功率密度设计的基础上,结构兼容更多配置以满足不同客户的个性化需求:
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极致的集成化设计:
将电机、电控、齿轴等核心零部件紧密集成,主要壳体集成为一个零件,同时通过创新的压铸方案,实现所有水道、油道与壳体集成,总成尺寸相比分体式减少10%;
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核心组件模块化设计:
功率模块、定转子等核心组件实现Si/SiC、400V/800V方案的兼容设计,在总成对整车接口不变的前提下,既能满足客户对成本/效率的不同需求,也便于匹配整车不同电池架构;
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面向客户的结构设计:
基于油冷架构,全面实现主动润滑和冷却,满足正反转应用。高压母线支持双向出线,整车线束布置更友好,进而实现不同车型轴前/轴后布置需求,为客户提供更多选择。