生产1辆新能源汽车需要多久？
“仅需1分钟。”这是比亚迪小漠工厂给出的答案。
7月30日，《工人日报》记者走进位于广东深汕特别合作区的比亚迪股份有限公司（以下简称比亚迪）小漠工厂冲压车间，从冲压工艺探究1分钟生产1辆车的“奥秘”。
冲压建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板材产生塑性变形或分离，钢卷板材经过开卷落料生产线，加工成需要的形状平板，便于后序的使用；在冲压生产线，经拉延、切边、冲孔、整形、翻边等5道工序，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件。
2023年，比亚迪集团销售新能源汽车302.4万辆，蝉联全球新能源汽车销量冠军。比亚迪书写世界汽车工业发展奇迹，离不开其制造能力。比亚迪深汕特别合作区小漠工厂，主要生产仰望、腾势、王朝系列等中高端车型。作为整车制造的生产基地，这里涵盖整车四大工艺工厂，有冲压工厂、焊装工厂、涂装工厂、总装工厂。
“工厂年产量40万辆汽车，平均一天生产约1280辆。在冲压车间，每小时能冲压出60辆汽车所需零件。整线最大冲次可达到15次/分钟，即在每分钟内，冲压机可以完成15次完整的冲压动作。”小漠工厂冲压车间管理人员向记者粗算了一笔“生产账”，得益于高度自动化、智造化，这里大约1分钟就能生产一辆新能源汽车。
据介绍，作为整车制造四大工艺之首，冲压工艺在汽车车身制造工艺中占有重要地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，因大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是曲面，并且表面质量要求高，所以用冲压加工方法来制作这些零件是用其它加工方法所不能比拟的。
侧围、顶盖、四门、前舱盖、翼子板、后备箱板等组成车体的零部件，如何通过冲压工艺成型？
记者在现场看到，物料人员将待加工的板材从材料库运送到冲压线指定区域后，机械臂“拾取”板材放到传送带，板料经过清洗涂油设备后由横杆式机器人进行取放件、以及工件在工序和设备间的传递工作；板材在经过拉延、切边、冲孔、整形、翻边等工序进行冲压成型。而车间每条生产线线首旁有一个大型控制台，操作师实时监控设备和模具在产线封闭状态下的运行情况。
“无人化、自动化”，是记者在冲压车间最直观的印象。
据介绍，过去冲压生产靠“人海战术”，如今约6万平方米的冲压车间厂房，3个生产车间每条线直接参与生产的人员约5人，剩下的主要为设备操作、设备维修、模具维修、质检等技术人员。
“目前冲压车间自动化程度超过80%，线尾下料也正在进行自动化改造中。”从传统劳动密集型生产作业，到如今冲压过程已实现100%全自动生产，从业19年来，该冲压车间管理人员见证了我国汽车制造工艺的不断进步。
板件冲压成型，对压机吨位有要求。设计的零部件造型越复杂，冲压时所需的力就越大，也就需要越大吨位的压机。小漠工厂的高速冲压线总吨位7900T，首台压机吨位2500T，后续压机为1800T+1200T*3。由于该车间压机吨位的提升，以及冲压模具技术的成熟，生产实现了“大型覆盖件双腔模式”——从一次冲压生产一个零部件变成两个零部件，不仅提升了生产效率，还大大节约了成本。
“自动化程度越高，对从业人员技能要求更高了。”这是上述管理人员的最大感触。
为此，比亚迪致力于搭建一个多层次的学习型组织，建立线上、线下多培训渠道，培训方式包括面授、案例研讨、技能比武、项目研讨等，提高从业人员技能水准。
