在企业数字化转型与智能制造变革中，企业进入以提质增效为中心的高质量发展阶段，作为主要依靠设备才能实现产品产出的制造型企业，设备性能和状况的好坏严重制约着企业生存与发展。设备是企业生产能力的重要组成部分，既是正常生产的物质基础，又是固定资产的主体，属于实现价值转换的核心环节。随着生产装备向更为复杂化、智能化方向发展，对数字化车间的设备维护与管理来说，维护维修的复杂程度、维修响应能力、系统可靠性和稳定性要求，以及维护人员专业技术要求等方面都面临重大挑战。
本文基于生产实践不断探索，创新提出设备管理“1124”新模式，即聚焦一个目标，依托数字技术搭建一个平台，融入两大思想理念，推进四项业务变革，以设备管理智慧化，推进设备管理精益化，支撑行业高质量发展。
聚焦“提质增效树标杆”这一核心目标，提高设备维护保养质量，保障设备本质安全，降低设备故障率，延长设备使用寿命，提升设备综合效率，打造设备管理标杆企业。
随着数字化转型的不断推进，多数企业逐步上线ERP、MES、APS、SCADA等系统，实现了制造资源控制、物流过程管控、生产执行跟踪等环节的数字化。设备管理数字化是企业数字化转型的一个重要环节，企业需要通过完整的设备信息化管理工具，提高人员管理效率，依托数字技术赋能设备运维，推动设备管理数字化转型。
企业以提高设备智能化运行管理水平为目标，以设备管理与信息化的高度融合为方向，运用物联网、云计算、5G和大数据等核心信息技术，结合数字孪生3D可视化、AR/VR可穿戴设备、 RFID、智能PDA等智能设备， 感知、分析、整合设备管理关键信息并做出智能响应，搭建包括设备档案数据、设备BOM数据、设备体检数据、设备运行数据、设备维修数据等信息在内的智慧设备管理平台。
相关人员通过系统实时掌握设备状态，提高设备完好率及利用率，降低库存资金，提高库存周转率和各项工作效率，有效控制成本，提升设备可靠性管理水平和备件供应的保障水平。同时，通过整合多个平台（SAP、SCADA、MES等），实现数据互联互通，多维度统计分析，真正形成完整、连通、协作的设备决策支撑平台，促进设备资源要素配置更加优化、高效，提高企业设备管理信息化、智能化管理水平，以实现更高的设备安全性、可靠性、运作效率和投资回报。
平台系统有以下优点：
一是先进性，系统性能高效，移动优先，员工可随时随地高效办公；
二是实时性，消息可实时推送（APP、微信、短信）；
三是扩展性，系统采用B/S结构体系，具有跨平台特性的JAVA技术实现应用功能，所提供的数据建模工具、工作流程管理平台、报表定义工具、数据表生成器等，能很好地支持系统应用扩展，包括支持公司自主进行二次开发和系统维护，支持对接ERP、MES、SCADA、OA等第三方软件，数据充分共享，消除信息孤岛；
四是灵活性，自定义工作流、统计报表、表单、打印、Excel导入导出等；
五是标准性，严格按照国家有关标准，支持二维码、NFC、条形码、RFID、条形码追踪溯源，“一机一档”自动化管理，设备全生命周期过程履历数据按设备进行自动归档，设备履历一目了然；
六是智能分析，实现自动统计与智能分析，对数据有效整合，挖掘数据之间的内在联系，抽取关键业务指标，实现基于业务的大数据展示分析应用，能够根据不同层级、不同岗位，智能提取和显示其关注的信息，为日常管理及决策提供依据。
1. 导入TPM精益管理
思想，推动全员生产维护
全员生产维护 （TPM）是以提高设备综合效率为目标，以全系统预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。构建“自主保全、专业保全、外委协同”三位一体设备维保体系，解决设备“用、管、修”脱节的现象，驱动思想转变，由“我操作，你维护”转变为 “明确分工，共同维护”，加强预防性、计划性维修，提高设备综合效率。
推动设备运维管理由事后维修向预防维护和精准预知维修转变，全面提升设备使用效率和管理水平。
2. 导入TQM全面质量管理理念，推动质量领先战略落地
全面质量管理（TQM）包括“三全一多样”，即全过程质量管理、全员参与质量管理、全企业质量管理，以及综合多样的质量管理。引入多种质量管理分析工具（如老七种工具、新七种工具，以及FMEA故障模式和影响分析、BPR业务流程再造、FTA故障树分析等） ，对各类设备典型故障深入开展原因分析，找出病根，系统性彻底解决。
摒弃传统企业设备管理点对点模式，引入PDCA闭环式可持续管理理念，设备管理的每一项工作都要有计划、有实施、有检查、有总结，循序渐进、持续改善。将组织内部设备管理打造成运维闭环。搭建专门针对设备运维业务的质量管理组织机构，导入基于过程的全面质量管理模式（见图1）。
承接供方管理，体系审核，质量巡查，重点项目ITP编制与见证，设备类NCR处置，将设备TPM管理与质量管理充分融合，形成齐抓共管的合力，为企业高质量发展与质量领先战略提供组织保障。
供方管控方面，搭建前置式外委质量管控模式，项目实施前，组织供应商签订《质量保证协议》，同步签订《安全保证协议》，对供应商实施质量、安全等方面的宣贯与警示。从事前、事中、事后三个环节实施外委质量控制，搭建供应商分类分级评价机制，实现科学、公正、高效的供应商评价。
1. 设备维保作业标准化
设备维护保养工作是确保设备正常运行、降低设备故障率、延长设备使用寿命和提高生产效率的关键环节，推进设备维保作业标准化是基础，确保工作执行的一致性和规范性，从而提高作业质量和效率。为保证标准的质量可靠和可持续性，引入PDCA管理循环模式（见图2），将申请立项和编制修订、发布和实施、检查和反馈、标准改进四个阶段以闭环方式持续改进。为保证标准的先进性和准确性，针对标准管理的各环节设计关键节点控制文件，从标准立项到实施监督全过程管控。
2. 检修保业务一体化
传统的设备检修保业务通常是点对点单线执行，设备用管修脱节现象明显，不能多线兼顾，效率低，且维护不彻底，故障频发，未形成以预防维护为导向的精准化主动维护模式。比如操作工在执行自主点检、保养时，发现的故障、隐患、六源（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源）改善项的信息不能实时传递给专业维修人员及设备管理人员，隐患处理情况未能形成提醒、跟踪、检查机制。维修工在处理维修工单时，只注重设备故障消除，设备功能性恢复。在年度专业保养时，只注重保养内容执行，不关注设备待消除故障隐患与备件按生命周期更换。在执行大项修业务时，只关注设备功能和精度恢复，不注重保养内容，未能形成检修保业务一体化的闭环管理模式。
全面打通检修保业务壁垒，利用信息平台，建立点巡检保养与修理的管理闭环，建立点检信息与设备自主维护、专业维护、专业维修工作对接的管理闭环；推动点巡检保养工作与主动维修机制的有效对接，提升维修预防管理水平。通过对点巡检保养工作的总结分析，及时发现设备管理和维修工作中的问题并加以改进。
利用信息系统实现设备运维信息的全面预警提醒功能，实现业务全覆盖、全生命周期管理、在线监测与故障预警、作业计划提醒、备件安全库存预警、备件更换周期提醒等，建立基于备件全生命周期管理为核心，预防维护为导向的检修保业务一体化维保体系。将检修保过程与备件按生命周期更换及消耗信息关联，实现处理维修工单时提醒维修人员备件到期更换，整合维保计划，利用设备年度专业保养，年度大项修集中停机时间，全方位、无死角处理设备所有异常和所有代办事项。推动设备从被动维修向主动预防、精准化维修变革。项目执行过程支持单个专项任务PDCA闭环管理，持续改善，同时支持多项任务集中实施闭环管理。确保项目执行高效，质量可控。
3. 运维数据可视化
当前设备档案管理普遍存在下列问题：设备随机资料、点巡检、维修、保养记录多为纸质版，易丢失、遗漏，记录不全，不易查询跟踪；数据之间毫无关联，系统性查找设备的历史巡检、维修、保养记录难；数据无法充分利用，共享困难，后期维护效率低，成本高。
建立“四库”，可实现设备档案信息、动态运维数据可视化。
一是基础资料库。
设备随机资料收集整理扫描上系统；设备安装、调试、使用、维护、修理和改造所需的样本、测绘图纸、工艺规程、技术手册等收集、整理上线；设备BOM清单收集整理上线。
二是设备运维履历数据库。
设备信息实现“一机一档”管理，PC端和手机端共享静态和动态信息，基于二维码，自动汇集成设备全生命周期全过程管理数据，详细记录设备状态、维修维护过程，形成完备的设备管理档案，汇总运维数据，自动累计运行时间、故障次数、故障停机率、维修费用等关键信息。设备履历信息不需要初始化录入，在使用系统过程中自动汇总生成，系统包含设备随机资料、维修履历、点巡检保养履历、备件更换履历等。形成设备管理相关统计分析，为管理决策提供有用信息。
三
是标准
库。
标准库对所管辖设备对应的各类标准、管理制度、法律法规进行识别，以此作为设备选型、安装、调试、使用、维护、修理和改造等设备管理行为的参考依据。
四是故障知识库。
故障知识库是对进入信息系统的维修记录进行分类整理后，为设备维修人员提供经验学习的平台。维修人员可以基于平台学习某类设备经常出现的故障现象和常见处理方法，快速有效处理设备故障，提高工作效率。
4. 绩效评价可测化
建立设备管理关键绩效评价与分析体系，可以实现科学评价维修绩效，充分显现维修价值。
一是设备可用度。
维修管理的目的在于更快的维修效率（MTTR，平均故障修复时间越小越好）、更长的设备寿命（MTBF，平均故障间隔时间越大越好），设备可用度反映了长期运行情况下，制造系统处在正常状态的概率。计算公式为
设备可用度（A）＝[MTBF/（MTBF＋MTTR）]×100%
二是设备综合效率（OEE）。
设备综合效率可以全面反映生产现场设备管理对设备效率的影响，表示实际生产能力相对理论产能的比率，是企业用来衡量和改进生产制造过程效能的重要参数，是精益管理和TPM活动中经常用来指导改善的重要指标。计算公式为
OEE =时间稼动率×性能稼动率×产品合格率
时间稼动率反映了设备时间利用情况，用来评价如设备故障、断电、无原料供应、缺少刀具等停工带来的损失。性能稼动率反映了设备性能发挥情况，用来评价如设备短暂停机、运行速度降低等导致生产不能以最大速度运行的损失。产品合格率反映了设备有效工作情况，用来评价质量问题造成的损失。
三是维修价值。
通过对比工厂整体可用度的变化趋势、维修费用下降趋势、维修库存下降趋势，以及事后维修工单的下降趋势、点检和预防性维修的执行情况，对多发故障、长停机故障和高成本故障进行针对性分析。设备维修价值从整体上说明维修管理对生产效率、企业盈利能力保障的表现，并识别影响设备维修业绩的瓶颈环节，实施针对性改善。
四是全员参与性。
识别并对不同产线进行可用度排序，有效区分不同产线的自主维护水平和能力，对实施TPM、精益生产的工业企业而言，将有效推动设备维护能力的全面提升。对这些产线/部门实施奖励、针对性分析和能力提升，强化维修配合、自主点检和日常维护活动，全面提升设备稳定性和可靠性、节约维护成本。
