王浩水 | 通过安全生产标准化定级提升化工过程安全管理水平

欧共体1982年颁布《塞维索法令I（SevesoI）》，即（欧洲重大事故管理法 案）。 《塞维索法令》经过1996年和2012年两次修订，为欧盟的化工、危化品事故预防发挥了积极作用。英国政府1999年也转换为英国 《重大事故危害控制规定》（COMAH） 。

印度发生博帕尔事故后，由于涉及到美国联碳公司，美国化学工程师协会四个 月后即成立 化工过程安全中心（Center for Chemical Process Safety，简称CCPS），组织各大公司和有关专家、学者研究化工安全生产问题 。

美国化工过程安全中心（CCPS）为了推进化工过程安全管理，先后出版了100 多有本关书籍，每年召开年会，发布最新研究初稿，交流企业最佳实践。

中化集团鲁西化工集团公司双氧水装置爆炸事故的启示 ：2023年5月1日，鲁西 化工的双氧水生产区发生爆炸事故，导致10人遇难（包括双氧水厂的厂长和副厂 长）！事后了解到双氧水厂近三年没有发生任何轻伤事故，“安全管理非常严格”？

一位台湾化学博士提供的信息： 美国化学事故调查委员会(CSB)事故调查报告： CSB 分析了 1980-2001 共 167 反应危害重大化灾事故得出结论： 即使采用 OSHA( 美国职业安全与健康管理局 ) 及 EPA( 美国环保署 ) 与 NFPA( 美国消防学会 ) 法规，也无法防止约 50% 的重大化学品事故灾难。 凸显 化学品事故发生的复杂因素。 重大化学灾害不空前更不会绝后 ， 需提高警觉，用心预防。 言外之意： 传统的安全管理方法不能完全预防化工和危化品事故！

有效遏制和避免涉及化学品的事故：根据事故统计结果，美国实施化工过程 安全管理后， 在10年内事故发生率降低了近80%， 安全绩效明显提高。 生产能力提升5%； 生产成本降低3%； 维护成本降低5%； 资本预算降低1%； 保险费用降低20%。 以上数据， 在事故明显减少的同时、发生事故的伤亡明显降低！

通过对过去发生的事故进行分析，我们发现， 领导不力和不良的企业文化往往是事故 发生的根源 ， 具体表现在： 企业未能识别失控情况（或可能失控的情况），这往往是由于组织内部不同层级能力 欠缺造成的；

企业在作出战略决策时所依据的信息缺失或不充分——包括董事会层级对安全绩效 指标进行的监控； 企业未能认识到包括组织机构变化在内的变化所导致的全部后果； 未针对过程安全进行有效管理并采取必要行动。

2005年，英国邦斯菲尔德发生的火灾和爆炸以残酷的方式提醒人们如果不充分重视过 程安全会发生什么后果！

美国化工过程安全中心（CCPS）主任：

《化工过程安全管理与实践》 一书出版后，受到化工行业和危化品领域业 界人士的高度认可，认为该书吸取国际先进理念和方法，很好地传承了我国化工安全生产的成熟经验，既有理论又有实践，符合我国国情和化工、危化品安全生产的实际。应急部有关司局决定据此修订《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034—2010）。 2022年应急管理部批准行业标准《化工过程安全管理导则》 （AQ/T 3034—2022） ，该标准完全替代（AQ/T 3034—2010），自2023年4月1日起施行。新标准对原标准的要素内容进行了重大调整和修改，由原先的12个要素增加至20个要素。

企业开展安全生产标准化建设是法定职责，必须要建好用好发挥好作用。

《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》自2011年发布实施以来，在推动企业安全 生产标准化建设、规范评审单位评审、强化安全生产基础、促进化工安全生产形势稳定好转等 方面发挥了 积极重要作用 。

但在执行过程中存在评审要素设置不够合理、导向性不够突出、内容不满足新要求、安全生产 标准化一级和二级企业门槛偏低 等问题，需要 着力固化深化优化、与时俱进一体融合 ，更好地 规范和推进危险化学品安全生产标准化建设，进一步夯实安全生产 基层基础基本功 ，不断提升 企业安全生产管理水平和安全保障能力。

必须要重新修订危险化学品生产企业安全生产标准化定级标准。

近年来颁布实施的系列法规标准规定，对危险化学品安全管理提出了新 要求，需要 将有关要求纳入安全生产标准化建设工作， 推动进一步落地。

2014年《安全生产法》规定“生产经营单位必须推进安全生产标准化建 设” ，2021年《安全生产法》规定“生产经营单位必须 加强 安全生产标 准化建设” 。 《 两办意见》“强化企业主体责任落实”规定“ 全面推进 危险化学品企业 安全生产标准化建设，对 一、二级标准化企业 扩产扩能、进区入园等，在 同等条件下分别给予优先考虑并 减少检查频次 ” 。

治本攻坚三年行动方案：落实安全生产标准化达标企业在减少检查频次、 复产验收优先、优化安全生产责任保险和工伤保险费率、信贷信用等级评 定等方面的激励政策。

《化工过程安全管理导则》（AQ/T3034 — 2022），通过对化学品生产、储存、使用、处置、操作等活 动过程涉及的工艺、设备、仪表、电气等系统进行管理和技术控制，从根本上管控风险、消除隐患，预防化 学品泄漏或能量意外释放造成的安全事故。

在实践中发现，安全工作 走过场、流于形式、条款要求不够明确 等突出问题。

需要严格定级组织过程，细化调整条款内容， 注重现场核查和询问，弱化纸面化、形式化检查 ，提高建设质量，更加精准引导企业补短板强弱项，提升本质安全水平，增强安生产保障能力。

由《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》修改为 《危 险化学品生产企业安全生产标准化定级标准》 ，适用对象更加明确，更加符合实际。

由现行的A级要素、B级要素、标准化要求、企业达标标准、评审方法、评审标准（包括否决项和扣分项）等6个部分，调整为A级要素、B级要素、标准化要求、评审方法、 评分标准 等5个部分。

由原来的“12个A级要素、56个B级要素”调整为“ 15个A级要素、85个B级要素” 。

危化品企业安全生产标准化要素体系（18-4+1=15个）

B级要素：ü 85个B级要素中直接沿用原有的32个B级要素，ü 其余53个为新增。

综合考虑危险化学品安全监管重点、企业安全 管理现状、B级要素内容等因素，分为20分、15分、10分、5分四档 ，改变了原每个A级要素满分值均为100分的设置方式，更好推动企业聚焦重点、夯实基础、严密管控。

1.聚焦典型事故反映的问题，依据重大生产安全事故隐患判定标准、危险化学品企业安全风 险隐患排查治理导则、安全生产执法检查重点事项指导目录等要求，调整A级和B级要素否决 项设置：

A级否决项： 由25个减少到11个，主要围绕人员素质提升、双重预防机制数字化建设、设备完好性管理、作业安全、重大危险源管理、危险化学品管理、变更管理；

B级否决项： 由40个减少到23个，主要围绕安全生产责任制、培训教育、报警管理、异常工况处置、仪表管理、变更管理、重大危险源管理、事件（事故）管理、自评。

2.加大重要条款扣分分值，督促企业在主要负责人履职尽责、自动化控制、设备完好性管理、 从业人员专业素质能力 等薄弱环节上下功夫，加快提升安全管理水平。

总分值由原《评审标准》12个A级要素1200分，调整为《定级标准》15个A级要素200分。

按照每个A级要素权重换算成100 分，申请危险化学品从业单位安全 生产标准化一级、二级、三级的企 业评审得分均应在 80分（含） 以 上，且每个A级要素评审得分均应 在 60分（含） 以上，设有一级和 二级企业定级条件。

评审时采取扣分方式进行记分，A级要素满分值减掉扣分值，即为本A级要素实 际得分，将所有A级要素实际得分求和得到评审总得分。

根据评审总得分及每个A级要素的得分占比两个因素来衡量安全生产标准化企业 级别。

三级：得分在 140分 （含）以上，且每个A级要素评审得分均应在 60% （含）以上。

二级：得分在 160分 （含）以上，且每个A级要素评审得分均应在 80% （含）以上。

一级：得分在 180分 （含）以上，且每个A级要素评审得分均应在 90% （含）以上。

调整后能够体现导向性，提高一级、二级企业定级门槛，真正树立标杆企业， 发挥引领作用。