“现代流水线”和“工匠精神”，是一对悖论吗？在松山湖的华为手机制造基地，既有先进的自动化产线，也有守土有责的流水线员工。机器的效率是人力不能企及的，可是人的责任心与进取心也是机器所不具备的。华为终端制造部有几千名流水线员工，在制造的各个环节上，对手机进行精细入微的呵护，他们身处不同岗位，却都在尽力做好同一件事，将最好的手机交到消费者手中。下面的故事，就是这几千流水线员工的缩影。
经常有同事半玩笑半认真地问我，“你每天填写两三百份单据，怎么做到的从来不出错呢？”我不是太善于言辞，也说不出个一二三四来，通常都是笑一笑当作回答。有时候被追问急了，我挠头挠半天也只能回答三个字：“习惯了。
我叫罗志清，2013年5月进入公司终端制造部，从第一天至今，约四年半的时间里，工作上没有出过错误，保持了1600多天的零缺陷。据同事们说，这在内部算是一项纪录。不过我真没觉得这事有什么了不起的，其实只要每一步都按照规定来做，自然就不会出错。
硬要说有什么经验，那就是我的每一个操作，一定严格依据现场操作指导书。举一个小例子，刚进公司时，我在产线上当操作员，有一款手机在生产过程中需要撕掉两条塑料薄膜，但是不能同时撕，根据操作指导书，应该先撕一条，进入下一个操作环节，再撕一条。这样做看起来是浪费时间，但其实是为了保证摄像头不受灰尘沾染。如果图省事，一次性就把两条薄膜全撕了，但产品到了后面的检查环节，肯定还是会被查出来，不但要返工，还会被扣品质系数。我想着，我还是老实一点吧，按规定做就好，省得又耽误时间又影响绩效，不给自己找麻烦。
我还经常会发现一些不起眼的小问题，入职不到半年的时候，一次产线上同时生产两款手机，都需要用到“受话器”，这是个小指甲盖那么大的器件，组装在听筒里面，直接影响通话质量。但是两款“受话器”长得实在太像了，想区分开来，要么是看包装上的规格，要么看印在器件上只有蚂蚁大小的字符，如果没有足够的经验是很难区别的。有一次，一台半成品顺着流水线到了我这个工位时，我发现手机的“受话器”型号错了，我就马上呼叫工段长，说受话器用错了，工段长马上就安排把整条产线的手机都检查一遍。
当然，如果我没有发现这个问题，后面的检测环节还是会查出异常，只不过那时就需要拆机检查，很耽误事。那天下班就有几位同事问我，说我明明是负责“压合”的，根本不用去检查“受话器”，我是怎么发现问题的。我也说不上来，好像也就是一种习惯，拿到手机后习惯性地仔细看看，就看到“受话器”上印的型号不对。
我可能天生性格就比较严谨吧，同事们会调侃我，入职四年多了，连一次上下班忘刷卡都没有。2014年下半年，在产线干了一年多后，我被领导安排去一个需要严谨的岗位——退料。这个工作比产线要繁琐许多，当产线同事发现有不良物料时，就退到我和另外两名同事这里，我们每天要接受上百种、上千件不良物料，再将这些物料分别归置为了几十个大的门类，最后一件一件地填单处理。三年多来，我还没出过一次差错，因为我有个习惯，填完单后一定会检查一遍，虽然基本上不会检查出错误，第一遍填得就是对的，但是为了万无一失，还是会检查。我一直认为，能第一次就把事做好，就不要再去做第二次。
我很喜欢一个故事，是某次车间开早会的时候经理给我们讲的。故事是这样的，美国军方的降落伞合格率有一段时间一直是99.9%，意味着每1000次跳伞就会有一名伞兵丧生，军方就要求降落伞供应商必须将合格率提升到100%，但供应商不以为然，认为99.9%已经是技术极限。最后美国军方想出一个方法，验货时从降落伞中随机挑选一件，让供应商的管理人员亲身试跳。这个办法有些“蛮不讲理”的，但是确实让合格率奇迹般的到了100%。
我自己用的是华为，我好多朋友用的也是华为，如果说华为手机就是降落伞，那从我手里不能生产不合格的降落伞。
罗志清确认LCD不良
我叫蓝美，在终端制造部做检验员已经有三年多时间了。我每天都要检验四五十台手机，每台手机要检验差不多30个项目，物料、包装盒的外观和标签字符、手机外壳、开关机功能、充电器件、识别码、跌落测试、工程菜单内容、屏幕亮度、铃声、视频、按键等等。
检验岗位要求我们非常细致，到了什么程度呢，一个标签和字符都不能错。大家的印象里，做财务是连一个小数点都不能错，其实我们也不能错，错了就是大事，我就因为发现类似问题被部门表彰过。那是2014年，我刚入职不久，正在抽检一台手机发现，当时摄像头旁是黏贴有塑料薄膜的，薄膜上标注的像素参数为“130M”。我换算了一下，是一亿三千万，吓了我一跳，一亿三千万的像素，肯定不可能。我翻了下操作指导书，应该是“13.0M”，一千三百万像素。其实大多数消费者拿到手机后，都会把这块薄膜撕掉，估计也不会发现这么细微的错误。但是对于我们检验员来讲，不行，错了就是错了，没有大错误和小错误的分别。后来我向主管报告，整批手机全部被重新核查。
蓝美在检验手机
我的性格比较腼腆，或者说有点害羞，与机器和产品打交道没问题，但是和人打交道一直是我害怕的事，刚进公司时我甚至都不太敢跟陌生人说话。可是检验员在检查出手机异常后，必须如实记录并第一时间告诉产生异常的环节，有可能会对对方的绩效造成影响，难免会产生一些矛盾或小争执，像这样“得罪人”的事太多了，可是质量问题不能妥协，每一台从我们手上出去的手机必须都是良品。
来华为当检验员之前，我是当幼师的，以前每天面对活泼可爱的孩子，现在每天面对冷冰冰的设备。不过在我看来，幼师和检验员，看起来毫不相干，其实有共同点：都需要高度的责任心。
终端制造部车间有一面大墙，密密麻麻贴满了各种生产改善措施的名称，像体操里有“李宁大回环”、“托马斯全旋”一样，哪位员工提出的措施，就用谁的名字来命名。这一大堆措施里，有一个叫“卫明屏检改善”，卫明是我的名字。
2014年，一个专门负责生产精益改善的部门成立了，我和王灵涛原本都是产线员工，可能是平时喜欢鼓捣一些“小发明”的缘故，被领导派到了这个新部门。在这里，大多数时候我们做的改善措施并不起眼，譬如它只是让员工少做一个转身的动作、少触碰一次手机，有的措施甚至只是为了节省一两秒钟时间。但别小看这些小措施，有时候它能解决大问题。
就拿我做的“屏检改善”来说，以往操作员在检测手机屏幕时，都要“手舞足蹈”。他们先是把手机放进操作台上的黑箱中，检测屏幕有无“白屏黑点”或“黑屏白点”；然后拿出手机，打开摄像头，对准一张白纸，检查摄像头有没有脏污；接着又举起手机，先后对准竖在操作台上的一张彩色纸和印有文字的纸，为的是检查对焦功能；最后还要试一试闪光灯是否正常。整个过程，操作员将手机拿起放下、放下拿起，一组6台手机检测完毕需要240秒，不仅费时费力，还有跌落手机的风险，这个环节也成为了整个产线的瓶颈工位。
我就拿着纸笔和秒表，站在操作员一旁边观察边思考，核心目的是减少操作员对手机的移动，既然不让手机动，能不能让其他东西都动起来。首先就是黑箱，以往是拿着手机去“找”黑箱，现在要让黑箱来“找”手机，于是我想到把黑箱改成伸缩式的，需要时可以伸出来一次性盖住6台手机，不用时就推到一旁；接着考虑，手机放在操作台上不动的情况下，如何去检测摄像头，那干脆就在操作台上挖几个小孔，让摄像头对准小孔。
