为有效对库存原辅物料进行管控，保持帐卡物一致，预防呆滞料的产生，降低库存成本和客户投诉，同时为生产部门和客户及时准确地提供包装，特制订本作业指导书。
适用于公司范围内所有原辅物料及辅助材料
1、储运部
负责原辅材料的申请、入库、储存、搬运、出库、防护及统计工作；
2、品控部
负责库存原辅材料的进料检验、定期品质检验、品质判定与控制，及原辅材料储存条件的确定等。
3、采购部
负责原辅材料的采购及进度跟催工作。
4、生产部
负责生产用原辅材料的领用及物料的退库和在线产品的整理和收集。
1、主要原材料：
指用于生产的原物料：如：PP原料；
2、辅助原材料：
指除主要原料以外的其他物料，如：包装材料、化学品等
1、原辅材料入库
1.1 仓管员接到供应商送货单后，通知品控员对来料进行检验，同时涉及到需试用的物料，并通知送货人员将试用的物料送到指定地点，由原物料检验员通知在线品控员，在线品控员通知生产领班将放在试用区的物料投入生产试用，在线品控员和生产领班共同确认试用情况，确认后将试用结果反馈给原物料检验员。
1.2 仓管员对来料进行数量或重量清点，清点方式如下：
A、来料不论是以只（个）或以kg为计量单位的，都必须进行数量的抽检，抽检方法如下：若数量偏差较大，则加倍加大抽检力度；实际接收数量或重量如与厂家提供的送货单上的数量有偏差时，及时告知品控和供应商。
B、原辅物料来料时，先对整个外包装进行检查，查看是否有包装破损、刮痕或污染、包装的密封情况及送货车辆的卫生等情况，检查时发现有异常及时通知品控和产品供应商。
C、让步接收的产品，将根据品控部出示的原辅材料检验单，将对该产品进行单独储存，入库时标注产品的入库状态，做好产品收发状态管理。
D、原辅料入库时，仓管员必须做好对产品包装、标识等检查，不符合要求的产品一律不允许办理入库手续，待返工合格后方可入库。
1.3 入库并标识：原辅物料检验员检验合格、需试用的待试用合格后，仓管员根据品控员出示的检验报告办理入库或退货手续，并及时予以标识、记录。
1.4 新进包材入库时需检查产品的数量和产品的清洁度、完整度，并抽查是否有破损，设置包材及所有原辅物料的最低安全库存量，要求仓管员关注低于安全库存量时及时上报，申请采购，保证包材及所有原辅物料正常供应，确保生产正常运作；
2、原辅物料的出库
2.1 生产部领料人员到仓库领料时，产线物料员根据领料要求，开具《领料单》，经相关人员签字确认后，方可发料，发料时，严格根据领料单上的产品规格型号、数量和批号等发料。
2.2 让步接收的产品在发货上线时，必须通知品控部再次做物料出库检验或在线跟踪，当品控通知可以发货时方可发货，并做好发货记录。
2.3 所有产品外发时，必须提前做好对产品内外包装外观进行检查，发现有包装破损的必须立即更换，对于纸箱未封好口的、纸箱上脏、有油污等污染的一律不允许发货，并做好检查记录。
2.4 外发产品时，对产品标识必须每箱逐一进行检查（检查内容包括产品数量、批次及标识上的相关内容不允许有涂改等），开单时必须正确的填写相关信息，非大批量外发时不得超过三个批次。
2.5 有产品均不能放置在强烈的太阳下暴晒，更不能被雨淋湿。
2.6 所有产品在发货时，必须遵循先进先出的发货原则，必须将前一个批号发完后再发下一个批号，并做好相关记录。
3、原辅物料储存管理
3.1 原辅物料入库前，应合理规划库容、库位；物料的储存应考虑适宜条件及料品间相互影响，以免物料品质变异。
3.2 储存三原则定点、定位、定量；防火、防水、防盗；产品的发放遵守“先到期先发货”和“先进先出”的原则，尽量缩短产成品的库存时间。
3.3 仓库应有防虫、防鼠设施，定期检查并有相关记录。
3.4 仓库需要合理布置，采用划线方式将物料通道、安全通道和物料摆放区域进行库位分隔。
3.5 原辅物料按照标准进行码放，不同产品名称、规格型号、批次和状态必须分开码放和存储；
3.6 所有的原辅物料必须采用托盘进行堆放，产品不允许直接放在地面上；
3.7 所有原辅物料摆放时均不得超出托盘的宽度，与墙壁保持20cm的距离，方向一致且成行并留有合理间隔，预留消防通道，便于人员、车辆进出。
3.8 设置所有原辅物料的最低安全库存量，要求仓管员关注低于安全库存量时及时上报，申请采购，保证所有原辅物料正常供应，确保生产正常运作。
3.9 对于不合格品的储存管理，将以每天晨会上报相关部门及领导，并催促生产和品控尽快安排处理（如让步接收、返工、挑拣、报废等）。
4、产品包装
4.1 原辅物料包装必须保持完整、密封、牢固、无破损，防止灰尘、昆虫、蚂蚁、老鼠、苍蝇等污染产品，确保产品在储存、搬运和使用过程中不发生变质和损坏；
4.2 原辅物料重新包装过程需按照相关要求或质量标准进行，当客户有特殊要求时，需按照客户要求进行包装。
5、产品防护
5.1 仓库设有温湿度记录表，物料储存条件为：0度
5.2 通道畅通及空气流通，防止产品受潮发热；应有防虫、 防鼠等设施；
5.3 产品装卸、搬运和储存过程中需采取适当措施，防止产品受潮、淋雨或被灰尘等污染；
5.4 仓库无人作业时，必须保持所有门窗关闭，避免产品丢失或昆虫、老鼠、苍蝇等进入仓库；定期做好卫生清扫和检查。
5.5 运输车辆的卫生检查及防护详见《运输管理作业指导书》
6、产品品质异常的处理
6.1 产品品质异常的范围包括：在储存、搬运过程中损坏的 物料；
6.2 检验不合格的原辅物料；
6.3 过期、闲置或报废储存的原辅物料；
6.4 生产过程中发生品质异常的原辅材料；
6.5 客户退回的产品品质异常的成品；
按《不合格品控制程序》进行处理。
7、托盘的管理
7.1 塑胶托盘主要为码放原辅物料等所用，用于与生产之间的周转；
7.2 首期投入塑胶托盘数量为0块（规格为100*120），作为内部周转使用，该托盘符合食品储存的相关要求；
7.3 当托盘的使用量很大时，此时若现有托盘不能满足我司成品储存周转，可再请购部分托盘用于周转。
7.4 当我司托盘参与外部周转时，储运部仓库应留有一定数量的托盘用于内部周转；一般情况下，我司托盘不跟随产品发至客户处。
7.5 使用管理
A、对于运输单位，在使用、运输时均富有对托盘安全管理的责任，包括保护托盘不受损、不遗失、不受污染等。
B、对于托盘的使用要按规范要求操作，未经公司许可不能将公司托盘转借给公司外的人使用，托盘只可用于存放原辅材料，不可挪作他用。
7.6 损坏及遗失处理
A、托盘在各个周转环节如发生破损或遗失，由责任人承担相关损失。
B、旧托盘的正常报废由公司承担。
C、托盘发生以下破损，不可用于产品的生产或运输：
D、托盘裂开（整个托盘中间板块破裂开，分成两半）
E、表面破裂（产生>1/3表面长度或宽度的裂缝或破裂，不能叉运、盛载产品）
F、整块缺损（整块托盘产生面积>10CM2的缺角或破损，不能叉运、盛载产品）
G、严重污染（受化学品污染或严重变色、退色，不能用于盛载产品）
H、托盘根据损坏情况，能修复使用的定期安排人员做维修，确保托盘正常使用，不能修复的将及时做好报废处理。
8、结料
8.1 退料结料：
A、每个批次生产结束后都必须进行物料平衡，将所用物料结算清楚，使用物料量与剩余物料量之和与领用物料量相符。
B、每一批次生产结束及物料平衡结算后，各物料分门别类，数目点清，依照《原辅物料管理作业指导书》及时转运到规定地点，进出的物料在进出台帐上双方签字认可。
C、物料结算发生偏差时，按《过程偏差控制程序》进行调查分析并及时处理。
8.2 退料：
A、“退料单”交品控，核对各项内容是否与实际相符，重点检查物料的质量，并签署物料使用意见（继续使用、在限定时间内使用、检验后使用等内容。）
B、品控将退料单送回车间，并与领料员一起将剩余物料贴上封条，注明退料名称、规格、数量，封口日期，封口人。
C、仓库保管员按“退料单”上各项目进行核对，确认无误后，双方签字认可，交接物料，“退料单”各执一份。
D、仓库保管员按规定的入库程序将所退物料入库。仓管《退料单》
