“目前，动力电池系统生产仍处于半自动化向全自动化转变的阶段，与真正的智能制造还存在距离，这与新能源汽车和动力电池产业发展的阶段有关。”刘震博士表示，动力电池系统大规模制造是需要电池企业、BMS企业、电池系统企业、装备企业、整车企业整个产业链的通力合作。
受益于下游市场的快速发展，锂电设备企业2017年设备订单依然保持激增状态，产品供不应求的同时，国产化趋势也日益明显。
值得注意的是，与前几轮市场爆发相比，新一轮的设备市场需求呈现出了新的趋势。2017年开始的业绩增长主要在于集中度提升，整个锂电设备行业的竞争模式将由单纯增加客户数量向绑定几家战略大客户靠拢。
与此同时，电池企业对设备自动化、智能化、信息化等要求将持续提升，为满足动力电池产业大规模智能化发展要求，动力电池产线分段自动化和全产线自动化的应用也将更加广泛。
7月28-29日，高工锂电主办、江阴市政府支持、苏达汇诚协办的“第十届高工锂电产业高峰论坛”在江苏江阴市隆重启幕，来自产业链各细分领域的国内外领军企业、政策制定者、业内专家学者等超500名嘉宾共同探讨新能源汽车及动力电池产业在新的产业周期下面临的机遇与挑战。
▲星云电子市场总监刘震博士
福建星云电子股份有限公司市场总监刘震博士发表了“以过程检测和信息化管理为核心的动力电池系统大规模制造”的精彩演讲。刘震博士主要分享了动力电池系统大规模制造面临的问题、趋势和核心。
“目前，动力电池系统生产仍处于半自动化向全自动化转变的阶段，与真正的智能制造还存在距离，这与新能源汽车和动力电池产业发展的阶段有关。”刘震博士表示，动力电池系统大规模制造是需要电池企业、BMS企业、电池系统企业、装备企业、整车企业整个产业链的通力合作。
在刘震博士看来，当前动力电池系统大规模智能制造仍然面临5大问题：
❶是电池系统生产企业和自动化装备企业的磨合还不够，产业链协作不够。
❷是电池模组设计验证不充分，很多没有经过系统的评价测试阶段。如“高低温测试、振动测试、电性能及安全测试等评价”，并直接要求装备企业开发相应的自动化生产装备，风险极高。
❸是电池模组关键工艺设计不成熟，验证不够充分，一次通过率低，并且较难实现在线自动测试及品质追踪。
❹是电池结构零部件来料加工精度和表面处理一致性较低。
❺是电池包/系统所有线束连接可靠性和电池模组固定的可靠性。
众所周知，动力电池系统大规模智能化制造的前提是产品设计标准化、工艺标准化、尺寸标准化、配件标准化。
而对于其未来的发展趋势，刘震博士认为，动力电池系统生产将可以根据产品开发的阶段和实际工艺标准化的程度，设计不同类型的自动化生产线或半自动化生产线。
“动力电池系统大规模智能制造的发展方向将从满足质量和节拍到人机工程再向高程度自动化过渡。”刘震博士表示。
事实上，无论是以核心工位采用自动化装备和自动测试系统为主，其它工位采用人工和工装有机结合的半自动化生产线；还是以采用全自动化和信息化为主的智能制造生产线，都以“过程检测和信息化管理”为核心，以品质管控为优考虑原则。
因此，模组自动化生产线过程检测系统、系统自动化生产线过程检测系统、生产制造执行系统(MES)的导入，将有助于提升生产能力、改善产品质量、降低产品成本。
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