+8！获中国机械工业科学技术奖

该项目聚焦自主燃气轮机高温透平轮盘、燃烧器等关键核心部件制造技术难题，自主研发先进高效的拉削刀具，攻克了重型燃气轮机高温透平轮盘榫槽拉削的“卡脖子”技术；结合压气机转子轮槽整体硬质合金复杂型线铣刀的开发和过定位夹持技术的应用，实现了大尺寸长悬伸压气机转子轮槽高效铣削；开发了燃烧器高温薄壁套类零件轴向装夹防变形装置及加工工艺方法，有效控制高温合金薄壁零部件加工变形。通过技术创新，项目完成了从理论到实际生产应用的转化，显著提升加工质量与效率，为燃气轮机制造技术的进步提供了有力支撑。

该项目开发了汽轮机叶片材料、工艺及结构的抗水蚀性能评估方法；提出了除湿效果好、实施便利、对通流性能及叶片安全影响小的静叶主动除湿技术及叶片表面防水蚀工艺和结构；建立了叶片表面水蚀状况分析方法以及水蚀严重点域的疲劳寿命分析模型。完成了核电、火电、太阳能光热、生物质汽轮机等共59种叶片的防水蚀设计，已应用于共计1600余台汽轮机，使用效果良好。成果支撑“华龙一号”核电机组全球首堆并网发电，经济、社会、国防效益显著。

该项目围绕大型汽轮机宽域灵活高效运行及低负荷深度调峰的重大需求，开展了低压模块深调匹配设计及亚-跨-超音速条件统一的超长叶片气动设计等关键技术攻关，解决了大型汽轮机超低负荷下稳定高效运行的技术难题，研发宽负荷高效低压模块系列产品。项目总体技术达到了国际先进水平，其中超长叶片气动设计新技术处于国际领先水平。成果已广泛应用于煤电、光热和工业汽轮机等领域机组70余台，助力国家新型电力系统构建。

风电齿轮箱轴承在运行过程中需应对复杂多变的工况条件，这对其可靠性提出了极为严苛的要求。为破解这一“卡脖子”难题，该项目组建了联合开发团队，集合了设计、材料、工艺、分析及供应链等多方面专业人员，针对齿轮箱轴承在不同位置的工作特性，精心挑选适宜的材料与表面涂层，对参数进行优化调整，并构建了全传动链仿真模型进行深入分析。经过反复迭代优化，最佳设计方案中的齿轮箱轴承能够满足20年及以上的长寿命、高可靠性需求。

该项目针对超临界350兆瓦汽轮机“三改联动”改造的技术难题，实现了汽轮机改造高效通流、大流量综合供热能力提升、灵活启动运行技术等关键技术的突破，解决了机组能耗高、供热能力差、供热灵活性及运行灵活性不足的问题。项目研究成果成功应用于任丘1号机与2号机、宿州5号机与6号机、临河1号机与2号机、青山13号机与14号机共8台改造机组，具有显著的经济、社会及环保效益。

该项目针对新能源发电的波动性和间歇性固有缺陷等难题，研发了电力系统新型大功率压缩气体储能关键技术。该技术应用于国内首台金坛盐穴空气储能项目，高压缸效率超92.1%，低压缸效率超94.2%，机组效率远超行业先进的1000兆瓦超超临界火电机组效率，温态启动8分钟从零转速升至满负荷、热态启动5分钟从零转速冲转至满负荷，快速启停实测结果树立行业标杆；该技术应用于世界首台10兆瓦等级二氧化碳储能项目，填补二氧化碳储能行业技术空白。

该项目围绕钢铁行业节能降耗、绿色转型的迫切需求，成功研制出高效超超临界煤气发电汽轮机组。首次将余热发电汽轮机的进汽参数提升到超超临界，攻克了高参数小功率机组提效、超长跨距轴系设计和可靠性评估等难题，实现余热发电汽轮机组热耗的大幅降低，性能达到国际先进水平。机组刷新了余热发电汽轮机参数和效率纪录，使我国成为冶金行业煤气发电技术的领跑者。

中国机械工业科学技术奖由中国机械工业联合会和中国机械工程学会共同设立并经国家科学技术部批准，是在国家科技奖励主管部门登记的面向全国机械行业的综合性科技奖项，该奖旨在表彰在机械工业科技工作中作出突出贡献的单位和个人。