【精益】工业4.0时代，制造业如何寻求精益之路？

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精益生产：快速换产（一）

生产流程化的状态是工件在各工序生产一个、传递一个、检查一个，从第一道工序一直到最后一个工序形成不间断的流水生产，但这样的作业切换就会变得频繁，作业辅助的时间就会很大， 因此，为了减少作业的切换的时间，缩短每次切换时间就成了实现生产流程化生产的关键环节，也就是实现了均衡化的生产前提。

作业切换时间就是从前一种产品的最后一个零件一直到后一种产品的第一个合格产品的时间。

作业切换类型

生产现场的作业切换可以分为换模作业、更换作业标准、换线作业和准备作业等四种类型。

1）换模具作业

这种类型的切换作业一般就是模具、刀具、工装夹具的切换、在机械加工厂及注塑厂比较常见。如冲床、锻压、注塑机等模具的更换，车床、钻床和铣床等刀具和夹具的切换。

2）更换作业标准

具有数控系统的机床、化学装置、测试仪器工作时，一旦产品变更，就必须重新设置条件，更换作业标准，如，调整工作参数，工作温度、测试程序等，其实，在整个的切换过程中，调整是最耗费时间的，也是较难客服的。

3）换线作业

在生产线上，当切换产品加工时，所使用的材料和零部件必须跟着变化，这种切换作业一般称为换线作业，换线作业有两种方法1）同时换线：生产线上正在加工的最后一个产品加工完成，整条生产线停了下来，各工序同时进行更换，这是传统的换线作业，若是有很多工位的生产线，采用这样的换线是效率很低。2）顺序换线：生产线上正在加工的某类最后一个产品做完一个工位，立即对该工位切换，依次，对各个工位进行加工，如果采用顺序换线，那么不管装配线有多少工位，换线时间仅为一个工位的切换时间。

4）准备作业

准备作业是指在整个制造开始前所必须做的准备工作，如机械加工的图样审阅，工作指派和清洁整理工作。

以上四类的切换作业均会造成生产的停顿的浪费，传统上只是注重第一类型，其实后三者的工作是不容易做到的。

精益生产：快速换产（2）

1）传统切换

切换工作人们往往不重视，切换作业没有标准，工人仅仅凭借习惯和经验进行工作，传统的切换的时间太长，通常需要几小时，管理者没有把切换时间重视。

2）快速的作业切换

单一的作业切换是指在10min内完成作业切换，单一的作业切换也称为快速换模（SMED）,也称为快速换模。

快速切换是丰田的公司的IE工程师新乡重夫创造的，1969年，经过6个月的改善成功的将800t的机罩冲压机的切花时间由4h变为了1.5h,在经过了一个月变为了3min,单一作业切换是日本在IE领域的应用之一。

3）瞬时切换

是指在1min内完成的作业切换，也是快餐式作业的切换，现在很多世界一流的企业处在瞬时切换的阶段。

文章：精益管理网