品质不良的四大祸首，早发现，早弥补，早改进。

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• 错误不良的设计，导致产品的先天不足。

• 太复杂的设计，导致高成本、低品质。

• 经常变更设计，使制程混乱，容易出错。

• 缺乏工艺流程、BOM。
• 作业标准缺乏、错误或不合适。

• 没有正确可信赖的工装夹具。

• 缺乏完整正确的检验标准。

• 不能正确理解和执行作业标准。

• 制程管制能力不足。

• 制程品质稽核、检查不当。

• 缺乏品质意识与品质责任。

• 进料品质不佳。

• 生产计划过于粗糙、多变、时松时紧。

• 管理不当、领导统御不力。

• 仓储管理不良。

• 新进员工 ：新员工对工作流程不熟悉，缺乏必要的操作技能和知识。

• 能力不足不适任 ：员工缺乏完成工作所需的专业技能或工作态度。

• 教导不良 ：培训或指导不充分或方法不当，导致员工未能正确掌握工作方法。

• 制定作业标准 ：确保所有员工都有明确的作业指导书和工作流程。

• 派工适任 ：根据员工的能力和技能，合理分配工作。

• 做好员工教导 ：实施系统化的培训计划，确保员工充分理解工作要求和流程。

• 缺乏工具 ：员工没有适当的工具或设备完成工作。

• 用错工具 ：员工使用了不正确的工具或设备，导致工作错误。

• 误解标准 ：对工作标准理解不准确或不充分。

• 缺乏防呆设计 ：工作流程或设备缺少防止错误发生的设计。

• 疏忽 ：由于注意力不集中或粗心大意导致错误。

• 流程制度化 ：确保工作流程标准化，减少不确定性。

• 工作标准化 ：制定和执行统一的工作标准。

• 作业简单化 ：简化工作流程，减少复杂性。

• 工具愚巧化 ：使用智能化工具或设备，减少人为错误。
  
  

• 进料不良 ：使用了不合格的原材料或组件。

• 前制程问题 ：前工序的问题影响了当前工序。

• 设备精度问题 ：设备未能达到所需的精确度。

• 错误指令 ：员工接收到错误的指导或指令。

• 标准有误 ：工作标准本身存在错误或不足。

• 方法不恰当 ：使用的方法不适合当前的工作或环境。

• 防止不良进入 ：对原材料和组件的检查和控制。

• 设备保养与预警 ：定期维护设备，建立预警系统预防设备问题。

• 三不原则 ：不接受、不制造、不传递不良品，强化质量意识。

• 现场问题的正确原则 ：确保员工了解处理现场问题的正确方法和原则。

• 管理问题 ：管理层对质量管理的重视不足或管理方法不当。
• 组织问题 ：组织结构或流程不合理，影响员工的工作动力和效率。
• 缺乏压力 ：员工没有足够的工作压力或动力。