很久以来，有个事儿一直压在中国制造业的头上：
李克强总理在参加一个座谈会时点名说：中国至今不能生产模具钢，比如圆珠笔的"圆珠"都需要进口！如果不是李克强总理说出来，估计好多人都不知道这件事!
3000多家制笔企业、20余万从业人口、年产圆珠笔400多亿支……中国这个制笔大国，核心技术和材料至今仍然高度依赖进口，仍存在劣质假冒产品泛滥的尴尬局面。
目前，直径仅有2.3毫米的球座体，无论是生产设备还是原材料，长期以来都掌握在瑞士、日本等国家手中。
瑞士公司的笔头一体化生产设备，生产一个小小的圆珠笔头需要二十多道工序。笔头里面有不同高度的台阶和五条引导墨水的沟槽，加工精度都要达到千分之一毫米的数量级。
在笔头最顶端的地方，厚度仅有0.3-0.4毫米。比如碗口，它的尺寸精度都是在两个微米，它的表面粗糙度要求在0.4微米，这样一个技术要求。极高的加工精度，对不锈钢原材料提出了极高的性能要求，既要容易切削，加工时还不能开裂，小小“笔尖”考验着中国制造。
为此，中国每年生产380亿支笔需要用一吨12万的价格进口1000多吨生产笔尖的钢材，付出外汇1500万美元。
模具是一切工业的基础。一个国家的工业要振兴，模具无疑排在先进制造技术的首位！这已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。
中国模具生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德、美、日、法、意、英、加、西班牙、葡萄牙、韩、新加坡等国落后许多。
目前，我国生产的圆珠笔大多属中低档类，出口平均价格仅为0.03美元/支。可是，美国著名的圆珠笔制造企业CROSS公司生产的圆珠笔类，最低价格都在10美元/支以上，差距相当惊人。
一支圆珠笔，光笔头和油墨的成本就占了70%左右，再加上劳动力以及装配笔的其他要素，中国制笔企业怎么可能获得高利润呢？
据北京商报报道，有数据显示，美国、日本拥有的专利占世界专利总量的90%左右，而包括中国在内的其他国家仅仅占有10%左右。目前，我国对外技术依存度高达50%，而美国、日本仅为5%。
比如说很多中国人去日本买的马桶盖儿！有人说那是咱中国杭州产的——但是，那是用进口的模具、按照日本的标准生产的！我们没有那样的模具，甚至说，我们生产不出来那样的模具！这些马桶盖"墙里开花墙外香"，产品Made in China，利润却被外企"收割"。
再比如苹果手机！由于苹果产品的设计、开发等重要环节都主要在美国本土进行，中国只获得一点血汗钱，仅从iPhone获益1.8%。而我们常见的很多生活塑料产品，很多都有毛刺儿……那是模具不行！
所以说，有了模具钢，才能生产出好模具；生产出来好模具，才能生产出来好产品。这是一个循环。别小看圆珠笔尖的那个圆珠，你没有好模具，你就是造不出那么精细、圆滑的圆珠来，你造出来的那些圆珠就粗糙，就刺纸，写起字儿来就不好好出水儿……
这就是制造业大国和制造业强国的差距。
在去年央视播出的《对话》节目里，贝发集团董事长表示，到今天圆珠笔制造困境依旧。
之后，有“中国制造”情结的格力董明珠当即许下承诺：“一年之后，这种设备我负责交给你。”这是她和雷军“10亿赌约”之后，第二个让她成为网红的赌约。
但最终，因为部分材料实在达不到要求，无功而返。
为了给数百亿支圆珠笔安上“中国笔头”，国家早在2011年就开启了这一重点项目的攻关。
钢材要制造笔头，必须用很多特殊的微量元素，把钢材调整到最佳性能，微量元素配比的细微变化都会影响着钢材质量，这个配比找不到，中国的制笔行业永远都需要进口笔尖钢。
笔头产品的生产工艺是国外企业的核心机密，必须自主开发一套前所未有的炼钢工艺。没有任何参考，只能不断地积累数据、调整参数、设计工艺方法。
突破的灵感来自家常的“和面”，面要想活得软硬适中，就要加入新“料”，相对应的钢水里就要加入工业“添加剂”。普通的添加剂都是块状，如果能把块状儿变细变薄，钢水和添加剂就会融合的更加均匀，这样就可以增强切削性。
经过五年数不清的失败，在电子显微镜下，太钢集团终于看到了“添加剂”分布均匀的笔尖钢，试验在2016年9月取得成功！
大规模炼钢十多次后，第一批切削性好的钢材终于出炉了。这批直径2.3毫米的不锈钢钢丝，可以骄傲的写上了“中国制造”的标志。
测试显示，在同一个角度下，每支笔芯都要连续不断地书写800米不出现断线情况，这已经是对这一产品的第六轮测试！
功夫不负有心人！
终于，太钢完成了笔尖钢制定标准的工作！一支司空见惯的中国笔，书写出的是创新驱动的中国力量。
如今，“中国造”已经在一些笔头企业开始使用，在未来两年有望完全替代进口。
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至今，这些方面“中国制造”仍然需要不懈努力！
跑鞋（减震系统）
对于跑步爱好者来说，一双高性能的跑鞋十分重要。但遗憾的是，很少会有消费者选择购买国产品牌的专业跑鞋。
目前，外资品牌占据了专业跑鞋市场，而这些品牌也确实掌握着一些国产品牌所没有的核心技术。以中底减震技术来说，这是决定一双运动跑鞋好坏的关键。而目前国产品牌还没有突破这一核心技术。
工业制造（数控机床）
作为中国传统工业的重要助推器，高档数控机床的自主化问题一直扼制着中国先进制造业的发展，据相关人士透露，“大而不强”是中国制造业的现实。
我国数控机床目前还是以中低端产品为主，高端数控机床主要依赖于进口。数据显示，目前国内所需要的80%高端数控机床是要从国外进口的。
医疗设备（CT）
就医疗设备而言，根据中国医药保健品进出口商会2014年公布的数据显示，由于国产医疗设备没有掌握核心技术，我国正在使用的高端医疗器械中，80%的CT、中高档监视仪，85%的检验仪器，90%的超声波仪器、磁共振设备、心电图机都是外国品牌。
一个典型的例子是，在医疗器械行业，CT、DR的管球技术垄断在业内尽人皆知。数十年间，国内企业曾有尝试研发的，但因为外资的专利技术垄断捆缚我国科研机构手脚，知识产权屏障束缚CT、DR球管技术的研发突破。目前，全国的医疗单位全部依赖外资企业的进口才能获得管球，才能使用CT和DR。
汽车（发动机、电喷系统）
核心技术的缺失在汽车行业尤为明显。虽然近年来自主品牌在技术方面一直很努力，但不可否认的是，我们比起日本、欧美等国家还是有一定差距的。特别是在发动机等核心零部件方面。
以日本三菱为例，这家公司生产的汽车发动机几乎供应了所有不能自产发动机的中国自主品牌。另外，在变速箱以及电喷系统等方面，国外技术也处于领先地位。据了解，德国博世、美国德尔福、丰田旗下的日本电装几乎垄断了所有中国电喷市场份额，其中，德国博世的市场份额已经超过了60%。
从自主品牌到外资品牌、从轿车到卡车、从汽油车到柴油车，中国消费者每买一辆车就会向上述3家外企贡献上千元的利润。
