主要观点总结
本文主要介绍了CTB技术，即电池与车身一体化技术。该技术将电池包与底盘融为一体，成为车身结构的一部分，打破了传统电池与车身分离的设计模式。文章详细阐述了CTB技术的优势，包括提升续航里程、增强安全性能、优化驾驶体验、拓展车内空间、提高生产效率等。同时，也介绍了CTB技术的应用案例，如比亚迪海豹和小米汽车。最后，文章总结了CTB技术作为新能源汽车领域的一项重要创新，为行业发展带来的新方向。
关键观点总结
关键观点1: CTB技术概述
CTB技术即电池与车身一体化技术，将电池包与底盘融为一体，成为车身结构的一部分，打破了传统电池与车身分离的设计模式。
关键观点2: CTB技术的优势
CTB技术能提高续航里程、增强安全性能、优化驾驶体验、拓展车内空间、提高生产效率。
关键观点3: CTB技术的应用案例
比亚迪海豹和小米汽车是CTB技术的应用案例。比亚迪海豹实现了多项性能突破，小米汽车与宁德时代共同研发了800V碳化硅高压平台，采用CTB技术提高了电池系统性能。
关键观点4: CTB技术的行业影响
CTB技术作为新能源汽车领域的重要创新，为行业发展带来新方向，随着技术的成熟和完善，有望在更多车型上得到应用。
正文
在新能源汽车的发展历程中，电池技术一直是推动行业进步的关键力量。从早期的能量密度提升，到如今对电池与车身融合的探索，每一次技术突破都为新能源汽车带来了全新的发展机遇。其中，CTB（Cell to Body）技术作为一种创新的电池集成方案，正逐渐成为行业关注的焦点。
CTB 技术，即电池与车身一体化技术，英文全称为 “Cell to Body”。简单来说，就是将电池包与底盘融为一体，让电池包直接成为车身结构的一部分 。这一技术打破了传统电池与车身分离的设计模式，通过创新的结构设计，实现了电池与车身的深度融合。
在传统的动力电池包设计中，通常采用 “电芯 (Cell)— 模组 (Module)— 电池包 (Pack)” 的三级装配模式。电芯被组装成模组，再将模组安装到电池包里，这种方式需要独立的电池包，且电池包需要骨架和外壳来承载电芯的重量，导致车身较重，电池包体积也较大。若要提高续航里程而增加电芯数量，模组、电池包的体积和重量也会随之增加，形成恶性循环，降低电耗效能。
而 CTB 技术则另辟蹊径，它取消了中间的模组环节，将电芯直接集成到车身底部，与车身共享结构件。以比亚迪的 CTB 技术为例，其将刀片电池与托盘和上盖粘连，形成了一个类似蜂窝铝板的 “三明治” 结构。这种结构中，车身地板 = 电池上盖板 + “类蜂窝” 排列的刀片电池 + 底板，原本新能源汽车电池包的 “三明治” 结构进化成了整车的 “三明治” 结构 。比亚迪还将电池包的内部结构重新排列，以六边形的 “蜂窝” 形状排列组合电池模块，这种 “类蜂窝” 排列的刀片电池，能够经得起 50 吨的重卡碾压 。
提升续航里程：
采用 CTB 技术，电池包上壳体替代车身钣金地板，使车身结构占据空间减少，因此可以在有限的空间内装载更多的电芯，从而提升电池容量，增加续航里程。例如，比亚迪应用 CTB 技术的车型，在同等电量情况下，续航里程相比传统电池结构有了显著提升，为用户带来更便捷的出行体验。
增强安全性能：
一方面，CTB 技术在降低车辆电池组件自重的同时，加强了车辆整体的强度，车身结构安全性能提升 50%。在碰撞时，电池包作为车身结构的一部分参与传力和吸能，为乘员舱提供更可靠的保护。另一方面，“类蜂窝” 排列的刀片电池结构，在车辆受到来自侧面的碰撞时，能更均匀地传递能量，更好地抵抗车辆形变，使得整车扭矩刚度提升一倍，突破 4 万 nm 的扭转刚度天花板。首款采用 CTB 技术的比亚迪海豹，扭转刚度超 40000nm/°，达到了传统燃油车中百万级豪车的水平 。
优化驾驶体验：
CTB 技术有效降低了车身重心，车辆行驶稳定性和操控性得到极大提升。以搭载 CTB 技术的车型为例，在高速行驶和转弯时，车辆的侧倾和晃动明显减小，驾驶者能够更精准地控制车辆，享受到更出色的操控体验 。
拓展车内空间：
由于 CTB 技术减少了电池对车辆空间的占用，车内乘员舱空间得到有效提升。无论是头部空间还是腿部空间，都让乘客感受到更加宽敞舒适，提升了乘坐体验 。
提高生产效率：
CTB 技术简化了电池与车身的装配流程，减少了零部件数量，降低了生产复杂度，有助于提高汽车生产效率，降低生产成本 。
