在当前新能源汽车市场蓬勃发展的背景下，驱动电机向高压化、高速化、高功率化发展，传统的绝缘纸工艺、多层短距叠绕等技术出现诸多问题，如良率损失、NVH隐患、工艺复杂等。且优化空间逼近极限，行业急需创新。
汇川联合动力通过协同创新实现定子
注塑
技术突破，在空间重构和工艺革新上打开了全新维度，同时还拥有多种拓展技术。
定子注塑是一种通过将熔融塑料注入模具，与定子铁芯、线圈等部件结合，形成一体化结构的制造工艺。
其核心作用是固定线圈、增强绝缘性能并提升定子组件的机械强度。一定程度上也可提高生产效率、降低制造成本。尤其适合新能源电车的高压系统。
当然注塑工艺的复杂度也不小，注塑过程需精确控制温度、压力、注塑速度等参数，否则可能导致定子变形或注塑缺陷，对设备和技术要求较高。注塑材料也需同时满足耐高温
（电机运行时的高温环境）
、耐老化、绝缘性等多重要求。若高温下塑料脆化或绝缘性能下降，将影响电机的长期可靠性。
01.
汇川选用了CTI值≥600V的高性能工程塑料，相比传统绝缘纸的175V，绝缘性能大幅提升。这种材料不仅具备优异的电气绝缘性，还拥有出色的耐高温特性，能够在电机高负荷运行时保持稳定性能。
同时，材料的导热系数达到2.0W/m・K，是绝缘纸的13倍
，有效解决了定子绕组的散热难题，确保电机在极端工况下仍能高效运行。
虽然没有明确具体是哪种材料，但按照其所给的导热系数和CTI值来看，大概率为环氧树脂、不饱和聚酯树脂之类的材料。当然只是猜测。这些高流动热固树脂是非常具有可行性的，就比如环氧树脂方面可根据需求调整配方，如添加高导热填料氧化铝、氮化硼等，提升导热性能；或调整粘度以适应不同注塑工艺。不饱和聚酯树脂通过配方设计也可具备高刚性、良好的耐变形性及导热性，也比较适用。
具体来看，其是实通过高精度模具注塑，使铁芯槽齿与注塑料形成
分子级结合
，彻底消除传统工艺的形变隐患。同时，注塑体特有的阻尼特性可吸收电机电磁振动，提升了驱动电机在使用过程中的静音性和舒适性。绝缘设计方面根据汇川联合动力实测数据显示，
其绕组端部高度缩减8-10%，同时爬电距离仍能保持3.0mm的安全冗余。
工艺方面也相应简化了，注塑一体化成型工艺实现了定子组件零焊接，工序精简约7%，取消了绝缘纸成型工艺及扭转护齿工装。
而且，其注塑绝缘层只有0.15mm厚，相对于传统0.25mm的绝缘纸方案 ，可腾出空间让扁线绕组宽度增加0.2mm、厚度增加0.075mm，槽满率提升7%，同体积驱动电机电流承载能力提升。该技术突破使同体积电机功率密度提升（3-6）%，同时绝缘体系厚度缩减（30-40）%，打破轻量化与高功率输出的行业级矛盾。
同时还能优化电机轴向尺寸，使扁线绕组轴向高度压缩5-7mm，较传统方案释放8%-10%的绕组端部轴向空间。这一突破性优势不仅直接降低电机绕组体积与重量，更为电机功率密度提升提供了关键设计冗余，实现紧凑化与高性能的双重突破。
