在刚刚过去的上海车展上，各汽车厂商在智能化等技术上的较量让人们对未来的出行方式大开眼界。其中最明显的趋势莫过于智能化的发展：汽车会越来越像科技产品，而生产汽车的厂商也不在是单纯的制造商。作为行业领先者的宝马就明确表示“不再是单纯的制造企业，会逐步向科技企业过渡”；而其在沈阳全新揭幕的新大东工厂则诠释了“工业4.0”下“科技工厂”的雏形。
根据华晨宝马总裁魏岚德博士的介绍，新大东工厂当下的主要生产任务是全新BMW5系Li。这车有点酷的是减重高达130kg，且在轻量化的同时保证了高刚性。什么样的工厂可以实现一次性给汽车减重130kg？本文将通过实地考察进行揭秘。
5月19日揭幕的新大东工厂汇集了当下最热门的科技概念，如大数据、3D打印等都在这里得到了应用。这家一直走在行业前沿的德国企业不仅为“工业4.0”作出了技术性的标杆，同时也为更好地支持人员工作带来了新的启示。一起来看看这家“工业4.0”下最先进的工厂技术吧~
NO.1 数字孪生模型技术，又名“数字双胞胎技术”
数字双胞胎，顾名思义，就是在虚拟环境中将实际生产线先模拟一遍，从而可以提高实际生产中的效率。模拟两个字看似简单，但实际应用中却颇有千秋。
以全新BMW 5 Li 为例，减重的原因之一是铝材的大量应用。铝材容易回弹的物理特性为冲压过程提出了极大的挑战，它要求使用“数字双胞胎”进行仿真模拟必须是高精度的模拟，只有如此才能为铝材的回弹度进行高精准的设置，仿真模拟才有意义。新大东工厂的“数字双胞胎技术”完全满足了高精度的要求，确保了铝板冲压的质量和效率。
冲压进程
冲压铝件
NO.2 大数据的实时监测和自我学习能力
将最先进的大数据应用贯彻到整个生产过程，宝马新大东工厂可谓是第一家。大数据不仅可以通过分析海量数据进行实时监测与纠错，还有积累和自我学习的能力，提前预警潜在故障。
在车身车间，激光扫描仪每秒可以扫描车身上两万个点，对生产流程进行实时监测，告诉工人这道工艺是否足够完美。
在涂装车间，量身定制的在线过程控制系统（OPC）通过大数据的积累与自我学习能力，同样可以实时监控生产过程，将问题杜绝在发生之前，简化生产流程。
涂装车间-漆面监测
NO.3 3D打印
新大东工厂对3D打印的应用，是体现宝马“机智”的一个选择。它可以极大缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期。对于具有特殊负载曲面要求的特殊工具，3D打印提供了一种高效有质量的解决方案。
3D打印——拇指保护
NO.4工业4.0，科技化与人性设计
在工业4.0的指导下，先进科技带来的是更轻松的工作环境，不仅减少了重复、重体力的工作，也为员工发挥个人创新能力和工作潜力提供了更大空间。
在总装车间你可以看到机械外骨骼（无座座椅）为需要重体力操作的员工提供物理支撑，降低劳动强度提高工作效率；而可穿戴的智能设备光学眼镜可以能够帮助一线员工通过智能终端获得准确的生产信息并进行即时通讯。既可以保证效率又可以减轻工人负担。
随身携带的机械外骨骼座椅
走着走着就可以变成座椅的裤子
NO.5 多项全球首次应用的生产技术
根据魏岚德博士的介绍，全新BMW 5 Li实现减重的背后是超过30种不同材料的应用，这在汽车生产中是十分少见的。为了完成30余种材料的完美连接，新大东工厂在车身车间使用了18种先进的连接技术，各大车间均拥有一系列抢眼的创新技术。
其中，全球首先采用的拉弧式电弧球形焊技术，不但非常便于生产时的车身焊接，客户购车后维修时也将节省维修成本和时间。首次在中国使用的高速热熔自攻丝螺丝技术，能够将铝、钢这些不同性质的材料牢固地连接在一起。
激光焊接
在涂装车间，三段降温烘干炉技术具有精确的温度控制，克服了钢材和铝材在热、冷环境中的不同反应，确保车身尺寸的精确。
同样酷炫的：落到实处的可持续发展
因为宝马将“可持续发展”落地到了实处，单就涂装车间而言，相比于传统工艺，新大东工厂的节能和节水均可降低60%。冲压生产线与传统液压冲压线相比，节能44%。另外，各种节能减排技术广泛应用于争做工厂，如建筑设计、通风、温控、智能照明等。新大东工厂每年共可节约60,000,000千瓦时电量。
新大东工厂引领“工业4.0”的实力，采用最先进的技术来落实可持续发展，意味着宝马为在中国的长远发展做出了最有效的投资。
