2023
年
1
月
15
日
13
时
25
分左右，辽宁盘锦浩业化工有限公司在烷基化装置水洗罐入口管道带压密封作业过程中发生爆炸着火事故，造成
13
人死亡、
35
人受伤，直接经济损失约
8799
万元。事故调查组认定，这是一起重大生产安全责任事故。
这起事故为我们敲响了安全警钟，揭示了事故背后的深层次原因：作业前的风险识别存在疏漏，作业过程中的管控与沟通机制不健全，以及作业后总结与改进的缺失。这深刻地警示我们，企业在进行多种作业交叉时，任何一个安全管理环节的疏漏，都可能成为触发灾难性连锁反应的导火索。因此，我们必须采取科学、系统的方法，对作业的每一个环节进行严格把控，以确保企业的安全生产和持续稳定运营。
二、作业前风险识别针对交叉作业的疏漏
1、交叉作业类型风险未识别：烷基化装置水洗罐入口管道带压密封作业可能与装置内其他常规生产作业、设备维护作业等形成交叉作业环境。然而，作业前未对这种复杂交叉作业类型进行全面梳理和风险识别。未考虑带压密封作业过程中可能与周边正在进行的物料输送作业相互影响，物料输送管道压力变化可能对带压密封效果产生影响，增加泄漏风险。
2、多工种交叉风险忽视：带压密封作业涉及维修工种，而装置内其他作业可能涉及操作工种、巡检工种等。不同工种在同一区域同时作业，存在因工作内容、操作习惯不同引发的风险。
3、空间交叉风险评估不足：在有限的装置空间内，带压密封作业与其他设备、设施的作业存在空间交叉。未充分评估在同一空间内，其他作业产生的震动、位移等可能对带压密封作业稳定性造成影响。
三、作业过程管控与沟通针对交叉作业的缺陷
1、交叉作业现场协调混乱：由于涉及多种作业交叉，现场缺乏统一有效的协调机制。不同作业队伍各自为战，没有明确的作业顺序和空间分配。
2、交叉作业安全交底不清：针对交叉作业，没有向各作业人员进行详细的安全交底。导致作业人员不清楚其他作业可能带来的危险，以及自身作业对他人的影响。带压密封作业若出现物料泄漏，可能影响周边区域作业人员安全，但周边作业人员并不知晓泄漏的危害及应急应对方法；同时，带压密封作业人员也不了解其他作业产生的火源、静电等可能引发自身作业区域危险。
3、交叉作业动态监控缺失：作业过程中，没有对交叉作业的动态情况进行实时监控。随着作业进展，各作业环节相互影响可能发生变化。
在化工企业特殊作业现场，交叉作业问题可能带来多方面的安全风险，以下是对这些风险的详细分析及典型事故案例：
不同工种在上下不同层面同时作业时，上方作业人员使用的工具、拆卸的零部件或物料，若未妥善放置或固定，一旦掉落，可能砸伤下方作业人员。
典型事故案例，2023年5月22日，上海化工区三菱化学化工公司厂区内，苏华建设集团两名作业员在拆卸设备时，金属管件掉落砸伤两人，其中一人重伤，一人轻伤。
在进行焊接、切割等动火作业时，会产生高温熔渣、火星等飞溅物。这些飞溅物可能会溅落到下方或周边正在进行其他作业的人员身上，造成烫伤，甚至引发火灾。
典型事故案例：2015年5月22日，上海某造船公司两名工人在液压车上清洁时，上方焊割火星溅落，引燃溶剂抹布和桶，致一人死亡。
化工企业施工现场，若存在交叉作业，可能因不同作业环节的相互影响，导致管道、容器等设备中的易燃易爆物质泄漏。
典型事故案例：2020年2月11日，辽宁先达农业科学有限公司烯草酮车间发生爆炸事故，造成5人死亡、10人受伤。事故原因是操作人员未对物料进行复核确认，错误地将丙酰三酮加入氯代胺储罐内，导致物料分解、爆炸。
动火作业与涂装、喷漆作业交叉时，明火和高温易点燃可燃物质，导致火灾或爆炸事故。
典型事故案例：2023年4月18日，北京市丰台区长丰医院发生重大火灾事故，造成29人死亡。事故系医院住院部内部改造施工作业过程中产生的火花引燃现场可燃涂料的挥发物所致。
有限空间内，不同类型机械设备交叉作业易因空间狭小导致碰撞干扰。
典型事故案例：2021年3月19日，江苏鼎立动力机械有限公司发生一起物体打击事故，造成1人死亡，直接经济损失约98万元。类似事故在昆山市应急管理局公布的调查报告中也有记录，例如苏州市轨道交通S1线工程S1-TS-08标段黑龙江路站建设项目发生的物体打击事故，同样造成1人死亡。
交叉作业环境复杂，作业人员可能误判设备状态或受干扰导致误操作。
典型事故案例：2021年4月14日，上海宝丰仓储服务有限公司一名工人在剪钢卷包扎钢带时，钢卷板头弹出，砸中其头部，造成1人死亡。
施工现场若存在多个电气设备同时作业，且电气线路敷设不规范，不同线路相互交织、破损，容易引发触电事故。
典型事故案例：2021年7月27日，福建聚创电气有限公司配电盘柜组装车间内发生一起触电死亡事故，造成1人死亡。
电气设备与其他作业交叉作业时，易受损坏，从而引发漏电风险。
典型事故案例：2021年8月22日，上海卫源电力建设有限公司在新顾城共有产权保障住房项目工地上发生一起触电事故，导致1名工人死亡。
有毒有害气体积聚：
在化工企业的生产运营过程中，受限空间的交叉作业极为复杂且充满危险。以管道等设备的清洗置换工作为例，如果作业前的风险评估不充分，受限空间就可能残留大量成分复杂的有害有毒气体。此类危险常因企业忽视‘先通风，后检测，再作业’的安全原则而频发。通风不足导致有害气体残留，未经检测便作业，人员对危险一无所知，进入即陷险境。这些潜在的有害气体犹如隐藏的“杀手”，形成致命的危险环境，对作业人员的生命健康构成直接且巨大的威胁。更为严重的是，一旦有人员被困，进行应急救援时，救援行动缺乏科学有效的应对措施，无法及时、准确地控制和消除危险，不但无法及时解救被困人员，甚至可能使救援人员也陷入险境，最终极有可能演变成群死群伤的悲剧。
典型事故案例
：2021年1月14日，某化工企业在进行水解保护剂罐的保护剂扒出作业时，作业人员使用经过改造的正压式呼吸器面罩，其软管直接插入硬管并接入仪表空气，由于接入方法不规范且未设专人监护，导致软管与硬管接口脱落，作业人员在作业过程中因缺氧窒息晕倒。前期参与救援的9人中，除2人佩戴长管呼吸器外，其他7名救援人员均未佩戴任何防护用品，导致事故扩大。事故造成4人死亡，3人受伤。
根据作业项目的生命周期理论，我们可以从作业前的准备阶段、作业中的执行阶段以及作业后的收尾阶段这三个关键环节出发，构建一套系统而全面的管理体系。这样的管理策略不仅能够有效地预防交叉作业过程中可能出现的相互干扰问题，还能够对连锁的安全风险进行有效地防范。这一管理思路涵盖了从计划制定、风险防控、现场监督到事后总结反馈的全方位闭环管理。该管理方式使企业能在复杂多变的交叉作业环境中，确保作业安全有序进行，并大幅提高管理效率。
制定明确的综合作业计划是确保作业顺利进行的第一步。作业顺序、时间节点和作业范围等关键要素，如同一份清晰的“行动路线图”，能让各参与部门和团队明确自身职责。利用项目管理软件（如Project或甘特图法）实现任务安排与进度跟踪的可视化，便于各部门随时掌握整体进度及关联作业情况，进而提升协同效率，为后续作业顺利推进打下坚实基础。
全面细致的风险分析是预防事故的关键前提。只有精准识别出风险点，才能针对性地制定具体且可操作的应急预案。应急预案应涵盖疏散路线图、应急救援物资的具体存放位置及取用方法、外部救援力量的联系方式等内容。根据《疏散平面图设计原则与要求》GB/T 25894-2010，应在作业现场的疏散走道、楼梯口等公共区域以及每个房间的疏散门后张贴详细的平面疏散示意图。示意图应清晰明了，标注灭火器、消火栓、应急救援物资存放点，并注明应急救援站、医院急救电话等关键信息，以确保在紧急情况下，现场人员能迅速、准确地采取应对措施，有效降低损失。
选择合适的沟通工具至关重要，且需结合作业现场的实际情况。在易燃易爆环境的化工场所，使用具备防爆功能的对讲机，可有效避免通信设备产生电火花引发安全事故；建立手机微信工作群时，规范信息发布格式和要求，确保重要信息如紧急风险提示、临时作业调整通知等能及时被关注到，不被日常聊天信息淹没。此外，定期召开沟通协调会议，如每日开工前的 Toolbox 工具箱会议、碰头会以及每周的交叉作业进度沟通会等，让各作业团队面对面交流，及时解决线上沟通难以解决的问题，增强团队之间的协作默契，保障作业的顺畅进行。
物理隔离设施的设置必须符合相关安全标准和规范要求。防护栏的高度、强度要能有效阻挡人员和设备的意外闯入，警戒线的材质要醒目且耐用。设置警示标识时，除文字外，还可采用国际安全标识图案，如红圆斜杠禁、黄三角警，便于跨文化、语言人员快速识别风险。长期交叉作业区，如装置间的通道，需定期检查隔离设施、警示标识，更换损坏、褪色标识，修复破损防护栏，确保持续安全。
安全管理人员和现场协调人员须具备专业的知识和丰富的现场管理经验。他们不仅要熟悉各作业的工艺流程和安全要求，还要掌握一定的沟通协调技巧，能够妥善处理现场出现的各种矛盾和问题。企业可建立现场监督与协调的记录档案，将发现的问题、处理措施、整改情况等详细记录下来。一方面，便于后续追溯和总结经验教训；另一方面，也可作为对相关人员工作考核的依据之一，通过这种方式，强化现场管理，及时发现并解决潜在的安全隐患，保障作业的顺利进行。
作业复盘会议应营造开放、坦诚的氛围，鼓励各参与方积极发言，分享在作业过程中的真实感受和遇到的困难。除了分析已发生的干扰情况和安全风险事件外，还应探讨潜在的、尚未引发实际问题但存在隐患的情况，如某个作业环节虽按计划完成，但过程中存在多次差点发生事故的“惊险瞬间”即险兆事件，这些都值得深入剖析原因并寻找改进办法。邀请外部专家或有丰富类似作业经验的同行参与复盘会议，从不同视角给出专业意见和建议，可拓宽企业自身的管理思路和解决问题的方法，为后续作业的优化提供有力支持。
根据复盘结果进行改进时，要明确责任人和时间节点，确保优化措施能够真正落地实施。倘若复盘过程中发现某项作业的时间节点安排存在不合理之处，进而引发了后续的一系列问题，那么我们就必须对该作业的计划时间进行重新调整，并清晰界定监督执行的部门以及完成调整工作的具体时间范围等要素。同时，对改进后的作业方案要进行效果评估，可通过对比后续类似交叉作业场景下的各项指标，如安全事故发生率、作业效率提升情况、各部门之间的协调满意度等，来验证改进措施的有效性，形成持续改进的良性循环，不断提升企业的作业管理水平，预防作业间相互干扰导致的连锁安全问题。
综上所述，企业在执行多任务交叉作业时，必须严格遵循施工组织管理的相关规定，对作业前、作业中以及作业后的每一个关键环节进行精细的把控。这一措施的目的是为了防止作业间的相互干扰，有效避免连锁的安全风险。为了实现这一目标，企业全体员工需高度关注，保持严谨的工作态度，运用科学的方法，付诸切实的行动，共同构筑安全生产的坚固防线。只有这样，我们才能确保企业的稳定发展，为企业的可持续发展提供坚实的安全保障。
