在面对精馏操作时，我们总是抓耳挠腮，满腹疑问？看书时觉得自己什么都懂，合上书，却一问三不知。说多了都是泪！！！
不用愁了，小七已经给大家总结了15种精馏操作的方法，关于回流比、进料量，轻组分含量对于精馏操作的影响我们也做了详细的介绍。满满的干货，赶快收藏吧。
开车前检查精馏塔，尽早发现缺陷和差错,尽早进行修复,所花费的时间最短,其费用也能减到最小,所以应提倡边安装边检查。
1. 检查水、电、气（空气、氮气）、汽（水蒸气）是否符合工艺的要求；
2. 传动设备是否备二待用；
3. 设备、仪表、安全设施是否齐全好用；
4. 所有的阀门要处于关闭状体；
5. 个水冷凝（冷却）器要通入少量的水预冷，加热釜要通少量的蒸汽预热；
6. 设备内的氧含量应符合投料的要求；
7. 做好前后工段（或岗位）的联系工作，特别要联系好原料的来源供应及产品的贮存、输送，通知分析室准备取样分析。
开车是生产中十分重要的环节,它是建设一套装置花费的人力、物力和财力即将形成为生产力的转折点。开车的目标是缩短开车时间,节省开车费用,避免可能发生的事故,尽快取得合格产品。
1. 制定出合理的开车步骤，时间表和必须的预防措施；准备好必要的原材料和水电汽供应；配备好人员编制，并完成相应的培训工作等。
2. 此时，塔的结构必须符合设计要求，塔中整洁，无固体杂物，无堵塞，并清除了一切不应存在的物质，例如塔中含氧量和水分含量必须符合规定；机泵和仪表调试正常；安全措施已调整好。
3. 对塔进行加压和减压，达到正常操作压力。
4. 对塔进行加热和冷却，使其接近操作温度。
5. 向塔中加入原料。
6. 开启塔顶冷凝器和开启再沸器和各种加热器的热源，各种冷却器的冷源。
7. 对塔的操作条件和参数逐步调整，使塔的负荷，产品质量逐步又尽快地达到正常操作值，转入正常操作。
由于各精馏塔处理的物系性质，操作条件和整个生产装置中所起的作用等千差万别，具体的操作步骤很可能有差异。重要的是必须重视具体塔的特点，审慎地确定开车步骤。
在精馏操作中，开车操作不当，不但影响产品的生产，还有可能造成生命财产安全，为了避免事故的发生，开车时需要注意一些事项，以保证安全。
1. 接到开车命令后，马上与有关岗位联系，进行开车。
2. 严格遵守工艺规程，岗位操作法，加强巡回检查。
3. 精心调节。进料要求平稳，塔釜见液面后，按其升温速度缓慢升温至工艺指标。随着塔压力的升高，逐渐排除设备内的惰性气体，并逐渐加大塔顶冷凝器的冷剂量。
4. 开车时，对阀门、仪表的调节一定要勤调，慢调，合理使用。发现有不正常现象，及时分析原因，果断进行处理。
① 增、降压操作
若设备及工艺条件允许,适当增、降塔压是提高填料塔处理能力的最好办法。
常压和低压、相对挥发度高及相对挥发度随压力变化不大时，适当增加压力；有利于提高填料塔处理能力。
压力较高、相对挥发度低及相对挥发度随压力升高而降低很大时，可以选择降低压力提高处理能力。
② 增加操作的稳定性
填料塔阻力小,持液量低,耐波动性能差。填料塔在接近上限负荷操作,很小的波动就会使塔超过负荷上限,效率下降,一旦效率下降,很难恢复,特别是理论级数多的塔,平衡时间很长,为了能够使填料塔在上限操作,稳定操作,减少外界条件变化至关重要,好的控制系统起很大作用,增强填料塔的操作稳定性,一般可提高5%~10%的处理能力。
③降低回收率
提高生产能力的另一办法是降低回流比,使回收率下降,这种方法虽不提倡,但工厂在生产能力受限制时或多或少的不自觉地采用了。回收率降到某一数值后,继续降低收率提高处理能力,不再经济。因为收率再降低,产品的生产能力也不再提高。 采取以上措施应注意各液体分布器的操作弹性。
工厂经常会提出提高分离效率,以提高产品质量和收率的要求。
1. 增加回流
一个塔的分离效率一定,若不在最大负荷下操作,提高分离效率的最简单方法是增大回流比。
2. 增、降压操作
前已叙述,一般物系压力上升,相对挥发度减小,降压操作可增大物系的相对挥发度,因此若填料塔不在最大负荷下操作,可适当降压操作,提高分离效率;若填料塔已在最大负荷下操作,可适当增压并增加回流比操作。
3. 进料的预冷、预热
为了提高塔上段的分离效率,可采用预冷进料；相反,为了提高塔下段的分离效率可采用预热进料。
4. 增强塔操作的稳定性
增强塔操作的稳定性同样可以提高塔的分离效率,如图2所示,产品中杂质含量低意味着需要较高的分离效率,稳定操作时需要的分离级数较少。从能耗角度看,稳定操作能耗最少。
5. 降低收率
减小产品采出量,使产品质量提高,但收率降低。
在精馏塔操作后期，塔顶冷凝器的调节往往会成为操作的瓶颈。
1. 提高操作压力。压力升高塔顶温度提高,换热温差加大。
2. 降低进料温度。进料温度降低,进料以下内回流加大,从而减少上升蒸气量,减少塔顶热负荷。
1. 降低操作压力。压力降低,塔釜温度降低,换热温差加大,加热量增加。
2. 提高进料温度。进料温度提高,减少进料以下的内回流,从而减少了所需加热量。
当进料中轻组分增加
进料轻组分量大，会带来加料不稳,釜温下降,真空下降等等问题。
应采取：
1. 检查混硝中是否带水还是甲苯含量大,找出原因加以解决。
2. 加大顶采量减少回流比。
进料中轻组分减少
表现为塔顶温度上升。
应采取：
1. 减少顶采量 增大回流比。
2. 改变加料点位置。
在塔的正常控制中,严格保持塔顶压力,塔釜温度,进料量和预热温度的稳定,根据分析的结果调整原则为：如果釜液中难挥发组分低,塔顶易挥发组分不是很高应加大顶采；反之应减少顶采或进入全回流状态。
生产中一定做到稳定均衡,避免大起大落的现象发生,即使塔内出现严重的不平衡也不要对调整幅度过大。
萃取精馏在开车时，首先在不加料的情况下，进行萃取剂的循环和工艺指标进行升温，当萃取剂接正常工艺流程建立了循环以后，方可加料。
空塔加料时，由于没有回流液体，精馏段的塔板上处于干板操作的状态。由于没气液接触，气相中的难挥发组分，容易被之间带入精段。
如果升温速度过快，则难挥发组分会大量地被带到精馏段，而不易为易挥发组分所置换，塔顶产品的质量不易达到合格，造成开车时间长。当塔顶有了回流液，塔板上建立了液体层后，升温速度可适当提高。减压精馏塔的升温速度，对于开车成功与否的影响，更为显着。
有两种情况：
1. 进料量波动范围不超过塔顶冷凝器和加热釜的负荷范围时，只要调节得当，对顶温和釜温不会有显著变化，而只影响塔内上升蒸汽速度的变化。
2. 进料量变动的范围超过了塔顶冷凝器和加热的负荷范围时，不仅影响塔内上升蒸汽速度的变化，而且会改变塔顶、塔釜温度，致使塔板上的气液平衡组成改变，直接影响塔顶产品的质量和塔釜损失。
总之，进料过大的波动，将会破坏塔内正常的物料平衡和工艺条件，造成了系列的波动。因此，应平衡进料，细心调节。
全回流开车一般既简单又有效，因为塔不受上游设备操作干扰，有比较充裕的时间对塔的操作进行调整，全回流下塔中容易建立起浓度分布，达到产品组成的规定值，并能节省料液用量和减少不合格产品量。
全回流操作开车办法对于下属两种情况不大合适，或需采取一些措施：
1. 物料在较长时期的全回流操作中，特别是在塔釜较高温度区内可能发生不希望的反应，（除非能选出合适的物料在全回流操作中不发生上述反应，否则应辟免在这种场合应用全回流操作。
2. 物料中含有微量危险物质，例如丁二烯精馏塔中的微量乙烯基乙炔，丙烯精馏塔中的微量丙二烯和甲基乙炔。他们在正常操作中不会引出麻烦，但在长期全回流操作中又遇到塔顶馏出物管线的阀门渗漏时，此时实际上相当于一个间歇精馏，这些有害物质随时间的延长在塔中逐渐达到浓集，从而导致爆炸或其他一些事故。
停车也是生产中十分重要的环节，当装置运转一定周期后，设备和仪表将发生各种各样的问题，继续维持生产在生产能力和原材料消耗等方面已经达不到经济合理的要求，还蕴含着发生事故的潜在危险，于是需停车进行检修，要实现装置完全停车，尽快转入检修阶段，必须做好停车准备工作，制定合理的停车步骤，预防各种可能出现的问题。
1. 制订一个降负荷计划，逐步降低塔的负荷，相应地减小加热器和冷却剂用量，直至完全停止。如果塔中有直接蒸汽（如催化裂化装置主分馏塔），为避免塔板漏液，多出些合格产品，降量时可适当增加些直接蒸汽的量。
2. 停止加料。
3. 排放塔中存液。
4. 实施塔的降压或升压，降温或升温，用惰性气清扫或冲洗等，使塔接近常温或常压，准备打开入孔通大气，为检修作好准备。具体需做那些准备工作，必须由塔的具体情况而定，因地制宜。
分为临时停车和长期停车：
临时停车：按停车命令后，马上停止塔的进料、塔顶采出和塔釜采出，进行全回流操作。适当的减少塔顶冷剂量及塔釜热剂量，全塔处于保温、保压的状态。
如果停车时间较短，可根据塔的具体情况处理，只停塔的进料，可不停塔顶采出（此时为产品），以免影响后工序的生产，但塔釜采出应关闭。这种操作破坏了正常的物料平衡，不可长时间的应用，否则产品质量就会下降。
长期停车：按停车命令后，立即停止塔的进料，产品可继续进行采出，当分析结果不合格时，可停止采出，同时停止塔釜加热和塔顶冷凝，然后放尽釜液。
对于分离低沸点物料的塔，釜液的放尽要缓慢地进行，以防止节流造成过低的温度使设备材质冷脆。放尽完毕后，把设备内的余压泄除，再用氮气置换，合格后才能进行检修。若设备内须进人检修，还需用空气置换氮气，在设备内气体中的氧含量达19%（体积）以上时，才允许检修人员进入。
以上就是小七为大家整理的关于精馏塔操作的问题，如果你有什么想法或者建议，可以给小七留言。
本文内容来源：化工707所著电子书、百度文库
由小七进行编辑整理
