“辰星闪耀在一线” | 精益求精开新局 降本增效新跨越——天辰公司2023年度创新创效标兵赵为平

“执着专注、精益求精、一丝不苟、追求卓越。”赵为平始终牢记习近平总书记概括的16字工匠精神的深刻内涵，从不满足于已有的产品质量，哪怕再小的细节，也要全神贯注、全力以赴，追求从99.9%到99.99%的进步，只为打造极致的产品和体验。

2023年，他积极响应公司“节能降耗 提质增效”的号召，成立“节能降耗 提质增效”小组，带领团队刀刃向内、自我革新。他如切如磋、勇于创新，采用“切香肠”的方法，破解了如何降低氨肟化装置能耗物耗的难题；他精益求精、追求卓越，通过膜过滤器国产化降低生产成本，优化调整氨肟化反应系统的反应条件从而提高装置效能；他一丝不苟、细化管理，编制分厂管理细则，为员工提供清晰的操作指引，推行分厂绩效积分制度，显著提升全体员工的活力，最终超额完成分厂的节能指标。

氨肟化装置是己内酰胺生产装置的重要组成部分，在前期阶段，普遍观点认为氨肟化装置现有能耗物耗已经低于设计预期，甚至在行业内已经表现出卓越的水准，似乎进一步进行显著的节能降耗已颇具挑战。此外，行业内对氨肟化装置技术严格保密，导致可供研究的文献资料非常稀缺。

“困难意味着机遇，没有条件就创造条件，把不可能变为可能”， 面对这些棘手问题，赵为平从未退缩，他带领团队成员以坚定的决心和积极的态度，迎难而上啃“硬骨头”，常常是饿了 就用速食方便面充饥，困了就在办公桌上趴着眯上一会儿。 经过团队的 反复实验 和 不懈努力，他们成功找到了反应系统节能降耗的关键点和临界点。

实验进展顺利仅仅是成功的第一步，影响化工装置生产的因素众多，任一参数的变动都可能对整个装置的工艺流程产生深远影响，这些实验方法应用于实际装置时，能否达到预期效果还需经过严格的验证。为了实现节能目标，同时不影响工艺操作和产品品质，赵为平精心制定了实施方案和应急预案，采取“切香肠”的模式逐步推进实施。 在工艺调整过程中， 既要密切关注参数变化，又要实时观察现场情况，赵为平和团队成员就 频繁 在中控室和现场之间进行细致耐心的沟通和协调工作。有时，工艺调整后可能会出现波动，需要立即采取措施进行恢复，然后再深入分析原因，消除不利因素，为调整一个参数工作到深夜也成为赵为平团队的家常便饭。

功夫不负有心人，经过近两个月的努力，界区蒸汽流量计的数值逐渐降下来，物耗统计表的单耗数值也在不断变小；当宣布调试成功的那一刻，赵为平激动地说：“我们的努力没有白费。”正是这种追求极致的过硬匠工和勇于创新的“切香肠”方法，破解了氨肟化装置的难题，打开了氨肟化分厂节能降耗的新局面。

氨肟化反应系统中的膜过滤器配置时间较早，经过日积月累的使用消耗，膜过滤器陶瓷膜管的表面纳米层不可避免地产生磨损，进而导致膜过滤器频繁堵塞，不仅降低了装置的生产效能，还 增加了膜管清洗费用，并且制造了大量的清洗废水。国外进口的陶瓷膜价格昂贵，是国产陶瓷膜价格的三倍以上，经过全面调研和认真分析，赵为平带领团队开启国产陶瓷膜的试验项目，经过相当一段时间的实际应用和全过程观测，他们验证了国产陶瓷膜的性能与进口产品相当，最终通过实施膜过滤器的国产化，帮助公司成功压降了膜管采购费用 。此外，减少膜过滤器的清洗频次达 258次，显著降低了膜过滤器的清洗费用和废水处理 开支 ，不仅 为公司节约 了 大量 成本， 还 助推了公司的降本增效工作。

反应系统膜过滤器调整取得成功后，赵为平 率领分厂员工 精益求精，充分挖掘氨肟化分厂装置的潜力，在不影响产品质量的情况下，将主要物料的单耗进行优化，实现单耗成本的有效降低，生产效率与成本控制能力得到显著提升。

在与其他企业对标的基础上，赵为平带领团队经过大量实验和摸索，对氨肟化反应系统的反应条件进行细致优化调整。他们积极与重排分厂协商，优化甲苯精馏系统和萃取系统，为公司带来了可观的成本节约效益。在叔丁醇回收系统方面，他们根据被控对象的特性、控制要求以及实验结果进行参数调整，通过反复调整优化操作条件大大降低能耗物耗，为企业节约了生产成本。