随着全球对新能源汽车需求的急剧增加，作为其核心零部件的动力电池需求量也随之大幅攀升 。动力电池的制备流程，包括极片制造、电芯合成和模组生产等环节，都面临着新的挑战 。在此背景下，激光清洗、毛化技术因其高效精密、灵活、可靠稳定、无损耗、自动化和安全程度高等优势，在电池制造中得到了广泛应用。
激光清洗在动力电池生产中的应用
激光器技术的发展是推动激光清洗、毛化工艺的重要因素。
光至科技致力于光纤MOPA脉冲激光器的研究与开发，推出100W-2000W高稳定可调纳秒脉冲MOPA激光器，适用于动力电池生产中清洗、毛化的所有制程，为客户提供一站式解决方案。
极耳在焊接前，需要先将其表面的涂层去除，目前常见的去除涂层的方法主要有机械刮除、贴发泡胶和激光去除。然而，机械刮除方式存在易损伤极片且清洁不彻底的风险；贴发泡胶则工艺流程繁琐，生产成本高，且在阳极水性材料上不适用。相比之下，激光具有绿色、高效、对铜箔无损伤等优点，已成为去除锂电池极片涂膜的首选方案。
光至科技针对动力电池极片清洗要求无残留无损伤的特点，推出YFPN-250-GM型号的激光器，拥有10~500ns多达15种脉宽选择，采用逐层去除的工艺方法，既能保证涂层完全去除，还能确保箔材不受损伤。在经过合理的实验设计及验证后，得到较好的清洗效果。
阳极涂层去除（10x30mm2 1.5s）
阴极涂层去除（10x20mm2 1.2s）
电解液清洗的主要工序在动力电池注液后，密封钉焊接前；为了保证良好的焊接效果需要在焊前对注液口上残留的电解液去除。目前市面主要采用光纤红外激光避开密封钉进行清洗，存在胶钉易熔且有电解液残留等问题，后续焊接电解液受热易挥发，影响焊接效果。
光至科技不仅提供先进的光纤红外MOPA激光器，更推出了100~200W光纤绿光激光器，采用绿光对注液孔整面清洗，基本无残留，胶钉影响较小。
电池盖板上的极柱连接，可分为电池内部和电池外部连接。其中电池内部连接，是电芯极耳与盖板极柱的焊接；而电池外部连接，是电池极柱通过连接片焊接，形成串联、并联电路，组成电池模组。在焊接前，需要对极柱上的氧化层进行去除以保证良好的焊接效果。
通过激光技术对表面氧化层进行去除，可以使得极柱接触电阻显著降低，焊接良率显著提升。与传统人工打磨方式相比，激光清洗能将极柱表面耐腐蚀性能提升一倍以上,在清洗效率和成本方面也具有优势。
光至科技YFPN-200-GM型号的激光器经测试，清洗效率可以达到<2秒/个
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在传统的锂电池生产过程中，电池电芯的绝缘保护通常采用蓝色薄膜（蓝膜）来实现隔离。然而，这种材料在封装时容易产生气泡，这些气泡在电池使用过程中容易破裂，导致电池异常放电，从而降低了电池的整体合格率。相比之下，UV喷涂技术因其卓越的环保特性、高生产效率和高良品率，已经开始被电池制造商广泛采用。
在喷涂之前，为提高漆对壳体的附着力，需要对壳体进行毛化处理以提高壳体的表面粗糙度。
光至科技针对激光毛化的特点，研发推出1000W多种类型的脉冲激光器，以满足客户不同的需求。
在动力电池制造过程中，电池盒表面的蓝漆或蓝膜可能会出现气泡、褶皱、不均匀涂覆等缺陷。这些问题电池需要进行返修，即去除蓝漆或蓝膜并重新加工。
光至科技1000W 方形光斑脉冲激光器在完成电池壳毛化的同时，还可以实现蓝膜、蓝漆返修工艺，做到一机多用，为客户真正做到降本增效。
在动力电池的生产过程中，电池包托盘CMT焊缝、电池水冷板电泳漆、电池包箱体氧化层、防护底板焊前氧化层的清洗都影响了电池包的安全性能。
针对以上清洗制程，光至科技能提供200W~1000W脉冲光纤激光器。客户可根据具体的效率要求，灵活选择相应的激光清洗方案。
