【菊水皇家•智库】筑思邹竹：锂电池企业上线MES遭遇四大尴尬

继《中国智能制造2025》规划后，智能制造上升为国家战略。而随着动力电池产能规模扩大及性能要求的逐步升级，锂电企业亟待配套更高效、更智能化、更数字化的生产管理系统来提升生产水平。

在此背景之下，上线MES系统已成为锂电企业迈入智能制造时代的一个必经台阶。

作为一个综合性的生产管理平台，MES具备数据采集、生产追溯的功能，一旦生产线上某个生产过程出现故障，MES后台可直接反应在操作系统上，令企业快速做出应对。

从当前情况来看，上线MES是锂电企业最主流的选择。然而，尽管有越来越多的动力电池企业对MES感兴趣并开始上线，但实际应用的却很少，能够应用好的案例则更少。

7月28-29日 ，由高工锂电主办、江阴市政府支持、苏达汇诚协办的“ 第十届高工锂电产业高峰论坛 ”在江苏江阴市隆重启幕，来自产业链各细分领域的国内外领军企业、政策制定者、业内专家学者等超500名嘉宾共同探讨新能源汽车及动力电池产业在新的产业周期下面临的机遇与挑战。

▲ 上海筑思总经理邹竹

上海筑思智能科技有限公司总经理邹竹作了“没有MES系统，就没有电池智能制造”的主题演讲。

邹竹指出，电池行业正在进入优质制造的阶段，电池企业朝着自动化，规模化，智能化方向发展。但是在大规模制造之下，复杂生产下的精细化管理就成为了电池企业面临的重要问题。

邹竹表示，行业内对于MES的投资已经形成了共识，但各家企业对于MES的投资都非常谨慎，谨慎的原因主要有如下几个方面：

❶ 是对于MES系统的目标不清晰，导致无法做出清晰的规划，也很难衡量投入产出效益； ❷ 是对于产线工艺保密的担心，MES供应商需要深度了解产线的实际情况，电池企业担心技术泄密； ❸ 是MES与生产现场的结合度非常紧密，并且MES系统属于持续性投资，如何实施非常不清晰； ❹ 是目前行业内可以借鉴成功样板少之又少，国内MES厂商很多，但专业从事电池行业MES的非常少。

邹竹指出，目前动力电池智能制造正处于起步阶段，实现生产现场的互联互通是当前智能制造的关键，建议电池企业在第一阶段围绕品质追溯和设备管理维核心功能，实现对现场数据采集，工艺建模和信息化系统集成的基础性的投资。