装备研制生产中工艺评审一般遵循GJB 1269A-2021进行，接下来，我们将详细拆解其要求、评审时机和评审重点。
1. 工艺总方案评审：
对产品整个工艺流程进行全面策划和规划，确保其合理、可行且能适应产品设计要求和技术发展趋势。
2. 关键件、重要件及含关键工序的工艺文件评审：
核实关键工序选择的准确性、完整性，工艺文件的标识清晰度，质量控制点设置的合理性，并审查工艺流程、方法及其质量控制要求的科学性和可实施性。
3. 特殊过程工艺文件评审：
评估特殊工艺步骤的必要性与可行性，检查工艺文件与其他规范的一致性，以及工艺试验、检测的正确性，攻克关键技术难点的措施效果，以及变更工艺参数时是否经过充分验证和审批。
4. 大型、复杂工装或非标设备的设计评审：
审查设计方案的技术规格达标性、技术创新性、经济合理性和安全性等因素。
5. 新工艺、新技术、新材料和新设备的采用评审：
考核引入新工艺技术的必要性、经济效益、安全环保性、可靠性等，并核查其是否经过有效验证和具备合格证明。
6. 批量生产前的工艺评审：
着重关注批量生产能力，控制工序质量稳定性的措施，以及对人员、设备、工艺装备、物料、方法、环境和检测等方面的控制。
根据GJB 1269A-2021《工艺评审》标准，工艺评审应在工艺设计下发实施之前进行，并贯穿于军用产品研制及生产的所有阶段，包括但不限于以下具体时机：
1. 阶段转换时：
承制方应在产品研制过程中，根据产品研制阶段设置评审点，并将其纳入型号研制网络计划中。每当产品工艺设计完成后，进入下一阶段之前，必须进行工艺评审，只有评审通过后，才能继续进行后续阶段的工作。
2. 设计关键点：
在产品设计的关键阶段，如总体方案设计阶段、分系统设计阶段、设备或整机设计阶段等，应及时组织工艺评审。
3. 工艺文件编制阶段：
针对工艺总方案、关键件、重要件及含关键工序的工艺文件、特殊过程的工艺文件、大型复杂工装（非标设备）设计方案、采用的新工艺新技术新材料新设备的工艺文件等，应在其编制完成后进行评审。
4. 关键工艺问题出现时：
在研制或生产过程中，一旦遇到对产品质量、研制任务和成本目标有重大影响的关键工艺技术问题，应立即组织专项工艺评审。
5. 批量生产前：
对于连续性成批生产的产品，在大批量生产前应进行工艺评审，确保批量生产能力和过程控制满足要求。
在进行工艺评审前，承制方需要准备一系列文件和资料，以确保评审过程能够顺利进行并得出准确的评审结论。根据GJB 1269A-2021《工艺评审》的要求，准备工作主要包括但不限于以下内容：
1. 工艺评审申请表：
工艺项目负责人需填写《工艺评审申请表》，详细描述需评审的工艺项目内容、文件编号等信息，并附上被评审工艺文件清单。
2. 工艺文件：
提供即将接受评审的工艺文件，包括但不限于工艺总方案、关键件、重要件及含关键工序的工艺文件、特殊过程的工艺文件、大型复杂工装/非标设备的设计方案、采用的新工艺、新技术、新材料和新设备的相关文件等。
3. PFMEA分析情况：
对产品质量有重大影响的关键工序、特殊过程，需提供基于过程故障模式及影响分析（PFMEA）的结果，内容要有数据支持、分析过程和验证情况。
4. 设计依据：
工艺评审的主要依据包括研制任务书或合同、产品设计资料（如设计图样、数模、技术文件等）、相关的法规、标准、规范、技术管理文件和质量管理文件、工艺技术水平及企业生产能力，以及上一阶段的评审结论和报告等。
5. 补充资料：
包括但不限于工艺装备、试验和检测设备的选择、鉴定原则和方案，材料消耗定额的确定及控制原则，制造过程中的产品技术状态控制要求，工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则等。
6. 其它评审所需文件：
针对专项评审，还需要提供专项技术报告、专项评审报告，以及与产品质量相关的记录、证明文件和其他支撑性文件。
在工艺评审前，承制方还需确保上述文件已按照相关规定完成内部审批手续，并确保工艺设计的正确性、可行性、先进性、经济性和可检验性得到了初步验证。此外，承制方还需提前向评审组提供这些评审依据和工艺设计有关的全部资料和文件，供评审组成员熟悉和准备意见。
根据GJB 1269A-2021标准对几种工艺评审重点总结：
1. 工艺总方案的评审
阶段评审内容：重点审查在装备研制阶段是否提出了恰当的新工艺、新技术的实施方案，是否制定了重大的工艺攻关项目，是否考虑到新增制造与检测设施、设备和重大技术改造的需求，以及工艺文件编制的原则和要求。
总体评审内容：关注产品特点、结构和特性要求的工艺分析及说明，分析其是否满足设计要求并保证制造质量，讨论制造分工原则，制定工艺薄弱环节的改进措施，评价工艺装备、试验设备、计算机软件的选择与鉴定，设定材料消耗定额控制，明确工艺协调原则，控制产品技术状态，制定工艺准备周期和网络计划，以及费用预算分配，并对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性、安全性、环保性和制造能力进行全面评价。
2. 关键件、重要件和含关键工序的工艺文件评审
重点关注关键工序的确定是否正确、目录是否完整，工艺文件标识明显且质量控制点设置合理准确，工艺流程、方法和质量控制要求的合理性和可行性，以及关键工序技术难点的解决措施和工艺文件更改的验证与审批情况。
3. 特殊过程的工艺文件评审
主要考察特殊过程实施的必要性和可行性，工艺文件与相关规范和质量体系的一致性，工艺试验和检测项目、要求及方法的正确性，技术难题攻关措施的有效性，以及工艺参数更改的充分试验、验证和审批过程。
4. 大型、复杂工装/非标设备的设计评审
核实设计方案是否满足工装/非标设备的技术要求和功能性能指标，审查其技术先进性、可行性和经济合理性，以及设计的技术协调性、安全性、维修性和再利用性。
5. 采用新工艺、新技术、新材料和新设备的评审
评判采用新工艺、新技术的必要性、经济性、安全性、环保性和可行性，新材料加工方法的可行性，新设备的适用性、可靠性和安全性，同时审查其是否经过鉴定合格并拥有相关证据，以及新工艺、新技术、新材料和新设备在采用前是否经过充分试验验证，并符合相关规定要求。
6. 批量生产前的工艺评审
关注批量生产能力的评估，生产过程六因素（人员、设备、工艺装备、物料、方法、环境和检测）的控制措施，以及工序控制点精度保证和质量稳定性的要求，尤其是对关键工序和薄弱环节的工序能力进行测算和验证，以及对工序质量控制方法的有效性和可行性进行分析。
工艺评审结束后，会输出以下文件：
1. 工艺评审报告：
《工艺评审报告》是工艺评审的核心输出文件，它详细记录了评审过程、评审内容、发现的问题、提出的改进建议、评审结论以及评审组长的签字确认等内容。针对多份工艺文件进行评审时，也会编制多份《工艺评审报告》，并在报告中列出具体文件编号。
2. 工艺改进措施及实施方案：
根据《工艺评审报告》中指出的主要问题和改进建议，承制方工艺部门应制定具体的工艺改进措施及实施方案，并经技术负责人审批后予以实施。
3. 修订后的工艺文件：
根据评审结论和改进措施，承制方会修订相关的工艺文件，如工艺总方案、关键件和重要件工艺文件、特殊过程工艺文件等，并确保修改后的内容经过验证、审批。
4. 评审过程记录和归档资料：
包括评审会议记录、评审小组讨论意见、评审原始记录、评审依据资料、评审结论和处理措施的记录等，这些资料应按规定进行归档，作为工艺设计改进和未来类似评审的参考资料。
5. 质量控制计划或质量保证措施：
对于采用新工艺、新技术、新材料、新设备的情况，评审输出可能会包括针对这些新元素的质量控制计划和质量保证要求，确保其应用满足预期目标和标准。
6. 其他相关文件：
如针对专项工艺评审，可能还会产生专项评审报告、技术风险分析报告、专项技术解决方案等文件。
