为什么丰田只做4S管理？我们却冲刺10S？

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丰田现场5S管理 （目前丰田只叫4S管理） 。

目前很多企业叫7S，8S，9S，10S管理，自以为数字越大越高大上，其实并非这样。

上图是百度一搜，12S管理，既然相关搜索有 15S管理，还有16S管理。。甚至还有20S管理。。真的会玩概念。。

记得之前有一位网友跟我交流的时候，他炫耀的说，我们公司已经开展到10S管理了，你怎么还5S管理啊？

一听这话，我反问他几个问题。整理核心是什么，整顿核心是什么？如何做？他支支吾吾半天回答说，我们10S没那么复杂，就是每个星期检查检查卫生。

我顿时就晕了。

这是中国90%的企业做5S管理的现状，天天玩概念，挂横幅，喊口号，最后只搞了个卫生，而且搞卫生也只是搞表面，不去杜绝卫生的污染源在什么地方。

上图是在丰田现场拍摄的照片，这是消火栓的一个管理。请看图中画的红圈，丰田只叫4S负责人。

为什么是4S管理？ 这要从5S管理的起源开始说起。

看上图，丰田保全设备4S美化，每周都有计划，周一到周五，做什么。

都写了。

在这里，我想问目前在做10S管理的企业，设备是怎么做的？

所以说，别玩数字游戏，别玩虚的，更多的要做实，要实实在在把2S管理做好，做成习惯，最后素养才会形成。

以前接触的日本籍顾问 （带中日文翻译） ，做某大型企业5S管理项目。

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第1年做什么？

日本顾问说，只做整理。

当时就把我震惊了。1年只做整理？

日本籍顾问说，是的，我们要让全员实施整理，并把整理的思维做到骨髓里面去。

发现没有，人家说是把整理的思维做到骨髓里面去，而不仅仅是做事情，而是通过做事情来改造每个人的思维习性。

第2年呢？

第2年只做整顿。

第2年才开始做一些划线定位标识目视化的工作。

这就是日本人做事的态度，不追求浮夸，只实实在在的一点一滴做起。

现在辅导企业的项目，只叫5S管理，并且以问题为导向的切入开展，真正的解决企业实际问题。

很多朋友又会说，6S总要做吧，他带安全呢。

下面分享丰田几个案例，让大家看看丰田只说4S管理，不喊安全管理。

但安全管理，做的太让人震惊了。上图片给大家看吧，一图胜万言。

上图是丰田组立课安全无灾害记录，无灾害日1892日，1年365日，也就是说，5年多无工伤。让人不可思议。

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丰田是怎么做的呢？继续上图给大家分享。

上图是丰田车间现场，把通道区分为物流通道，跟人行通道。

人物通道分区安全角度考虑

让人行在固定通道，避免被物流车撞到。

注意看地面上的立柱，这是安全的防错管理法，就算开物流车的人不小心，也是先撞在防撞立柱上面。

降低撞到人的概率。

只做4S管理，没有喊6S管理，既然这样的去思考安全管理。实在让人汗颜。

很多企业也设立了人行通道，也画了绿色地面，考虑到费用，有的企业把立柱省了。乐老师只能说，学到了表面，没学到精髓。

很多企业做安全管理，出了安全事故，就培训一下，搞一些岗位培训签名表，处罚处罚相关责任人，基本就完事了。

很少安全管理者会去思考，为什么会出现？怎么防止不出现，就算出现了，如何防止伤到人？

人物通道分区效率角度考虑

丰田物流配送，是按需要的时间，把需要的数量，送到需要的地点去。

为了让物流更顺畅，必须规范人行通道及物流通道。

避免人车混行导致等待浪费，提高效率。

丰田的汽车产量，是按秒计算的。我去的时候，丰田每一辆车生产时间是，59秒，为了提高产量，他们把目标设定在58.5秒生产一辆。

把提高0.5秒为提升效率的目标。这也是为什么全球汽车销量前10名利润总和都不如丰田一家利润的原因。人家全员都是改善者。

上图人行通道的右边是一个斜面楼梯的支撑立柱，凸出来了很多位置，丰田基于安全考虑，做了目视化提示，贴了一些黄黑胶带，从视觉上达到警示的目的。

好奇的用手去摸一下，看他的胶带用的是什么材质，结果发现这个胶带包着一层海绵，软软的。

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做什么用？就算人员不小心，撞上来了，也不疼。真是考虑的周到。

10S有点远，能把5S管理做好就不错，5S管理中，2S又是关键。

是的，很多企业整理跟整顿没做，直接去搞卫生。

还自我感觉良好。原来这样就是5S管理。很简单。

继续分享一些丰田现场案例图片。

带你揭开真实的丰田5S管理。而不是道听途说，或者在百度文库看的别人不知道修改了N次的PPT，以为就是最牛逼的资料。。

殊不知，资料可能就有弯路，误区。

上图的地面警示标识，地面不平，注意脚下。

觉得不可思议，地面就一个缝而已，感觉怎么踩都不会扭到脚，但丰田员工对这样的地方认为有安全隐患，需要贴上一个警示标识。

丰田是这样做安全管理的。

记住，丰田内部只叫4S管理。天天喊10S管理的，自己对照对照自己企业吧。

上图是一个十字路口，丰田为了让员工通过路口要慢行，特意做了1个档路的横杆，路过的时候需要手把他推开，人再通过，目的是降低速度，路口注意。

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请各位网友再看地面的标识，左右确认？

这是什么意思？

所有丰田员工经过这样的路口，要 1停下，2确认，3通过。

也就是说，先停下来，用自己的手往左边指一下，确认没有车，再用手往右边指一下，确认没有车，再推开挡路的横杆，通过。

丰田就是这样做安全管理的。

上图是TOYOTA丰田叉车安全管理。

叉车背部贴有A3打印纸，打印纸贴有叉车最关键部位图片，安全带，喇叭，刹车，大灯；部位图片右边圆圈代表正常，打叉代表异常；

有什么用？

这个标识在提示叉车操作人员，维修人员，管理人员等等有异常。

让所有人通过背部的A3打印纸，就知道车子的情况。以便快速做出相应管理措施。

安全带，喇叭，刹车，大灯跟安全兮兮相关。

丰田叉车做4S管理没有把干净卫生放在首位，而是安全放在首位。

我们很多企业，把卫生放在第一，安全放在脑后。

上图是一个物料进入车间的一个门。

门口放有广角镜，让通过路口的人，能通过镜子观察到左右车辆情况。

最关键的是，这个门是自动门，是声控的。

所有叉车进入车间必须要按一下喇叭，才能让声控门打开；

在我们看来好麻烦，在司机看来也麻烦，每次到了门口都要停一下或者速度放慢大喇叭，再加速。

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但丰田为了保障员工的安全，故意设计成声控门，司机通过必须按喇叭，门才会开，同时喇叭也能告诉周围的人，车子来了，注意安全。

丰田就是这样做4S管理的，但没有把安全喊出来。

上图是丰田物流输送车，准时化供应给各工序

按需要的数量，在需要的时间，送到需要的地方去。

不给多，避免造成生产现场堵塞，导致寻找，搬运等浪费。

很多企业物料员，巴不得把一个星期的物料都拉去生产线，然后物料员就可以悠闲的玩手机，吹牛逼。

殊不知，这样会造成生产现场空间被占用，各工序操作被堵，导致无用功的搬运，转运=效率低=产量低。