根据波音的预测，2015年到2034年，市场上对新飞机的需求量达到3万8千多架，其中亚太区域就占据了1万4千多架的需求量。
图片：飞机发动机分类
3D打印在飞机发动机
领域的应用
微涡轮发动机
赛峰集团
由镍基合金X制成的喷嘴是Leonardo AW189型直升机的辅助动力装置(APU)的核心部件之一，已被欧洲航空安全局(EASA)认证。 3D打印喷嘴安装在赛峰集团设计的eAPU60微型涡轮发动机上，以满足推重比高和结构紧凑的需求。 e-APU60能够提供60kWe功率，能够保证发动机的电力起动（在地面或者空中停车状态）和座舱加热。 e-APU60的典型特征包括：更优的功率重量比，出色的紧凑性，流线型结构和基于创新科技的高压力循环，高可靠性保证，低使用费用和出色的性能。
宽体客机发动机
罗罗
空客A350-1000用的是XWB-97发动机,XWB-97看起来非常像A350-900的XWB-84发动机，可产生97000磅的推力。提升的推力主要来自新型高温涡轮技术，结合了更新的发动机的核心技术以及更大风量的风扇来实现的。这一切的实现归根结底是使用了先进的空气动力学技术，以及3D打印零部件。3D打印的镍金属结构件是一件直径1.5米、厚0.5米的前轴承座，含有48个翼面。
GE
GE 的T25传感器壳体得到了美国联邦航空局的认证，这是GE 航空首个3D打印的金属零部件。2015年4月T25传感器壳体首次用在飞机发动机中，目前已被安装在超过400个GE90-94B发动机中。该零部件处于飞机发动机高压压缩机的入口处，T25 传感器负责为发动机控制系统提供压力和温度的测量数据。GE90-94B发动机可以为波音777宽体飞机提供动力。
3D打印技术使得GE的工程师对传感器外壳的几何形状进行优化设计和生产，使外壳能够更好地保护传感器上的电子不受具有潜在破坏性的气流和结冰的影响。GE 航空GE90/GE9X项目的负责人曾表示，通常使用铸造等传统制造方式研发这样一个零部件需要几年的时间，而3D打印技术的使用让产品开发周期缩短了一年的时间。
窄体客机发动机
GE
2010年空客将GE生产的LEAP-1A发动机作为A320neo飞机的选配，LEAP发动机中带有3D打印的燃油喷嘴。2015年5月19日，A320neo飞机首飞成功。装有LEAP 发动机的A320neo 获得欧洲航空安全局（EASA）的认证和美国联航空管理局(FAA)的认证。
喷油嘴的设计可以避免“开锅”，或者是油嘴部位积碳。 GE声明该结构的喷油嘴几何形状只能通过增材制造的方法来生产。3D打印的燃油喷嘴不仅仅是一个整体式的部件，与上一代产品相比，重量还降低了25%，耐用性超过上一代产品的5倍。GE的工程师表示在喷气式发动机的研发中，复杂零件的研发成本是昂贵的，但是增材制造技术的进入使成本有所下降，解除了多年来研发团队为高昂的研发成本所承受的压力。
GE称含3D打印零件的LEAP引擎为GE带来了310亿美金的订单。 CFM国际公司是GE航空和赛峰飞机发动机公司的合资公司，正在生产先进的LEAP引擎，该引擎正在安装在空中客车公司和波音新型的窄体商用客机上。发动机上复杂的3D打印燃油喷嘴有助于LEAP燃料燃烧和排放减少15％。
涡浆发动机
GE
涡轮螺旋桨飞机通常为小型商业飞行器和个人飞机提供动力，但这仍然代表着数十亿美元的市场。2016年，GE就已经对一台35%零部件都采用增材制造的演示验证发动机进行了测试。该发动机主要用于验证增材制造技术在先进涡桨（ATP）发动机的适用性，ATP发动机将为德事隆最新研制的Cessna Denali单引擎涡桨飞机提供动力。
GE 3D打印的ATP飞机发动机将在今年运行，这款发动机为高级涡轮螺旋桨飞机（ATP）提供动力，基于3D打印技术特点，设计师将855个独立部件减少到12个，结果，超过三分之一的引擎是由3D打印完成的。
GE卡梅里工厂主要使用20台Arcam设备。通过电子束融化铝钛（TiAl）合金，这比镍基合金轻百分之五十。此外，工厂还尝试打印GE9X发动机低压涡轮喷气发动机的叶片。卡梅里制造的叶片将被安装到先进的涡轮螺旋桨发动机部件（ATP-advanced turboprop engine）里面。
霍尼韦尔
霍尼韦尔已准备让金属3D打印技术走出实验室，正式应用在航空制造中。目前，他们正在印度Bangalore的3D打印实验室中测试金属粉末，该粉末材料将用于打印1000个金属零部件。霍尼韦尔还将突破目前金属3D打印材料种类的限制，尝试将超过40种新型金属3D打印粉末材料应用在航空制造中。铝和镍的3D打印应用尤其受到重视，霍尼韦尔将用它们3D打印TPE331引擎中的7个零部件。
齿轮传动涡扇发动机
普惠、MTU
MTU在研发过程中，包括涡轮箔、燃料喷射器和其他零件往往都是3D打印的，并且设计师还可以通过3D打印的技术减少零件数量，并且降低零件重量，提高零件强度，3D打印已经被证明在这个过程中的可靠之处。
齿轮传动涡扇发动机目前的主要供给机型是Aibus A320neo，这是MTU航空发动机与普惠合作的项目。而Embraer,Bombardier, Erkut和Mitsuibishi等公司也与MTU航空发动机签订了齿轮传动涡扇发动机的合同， 另外，MTU还参与宽体飞机的发动机制造，包括与俄罗斯航空航天的合作。
其他
印度斯坦航空
INTECH DMLS为印度斯坦航空公司(HAL)所交付的25KN发动机燃烧室机匣是一种复杂的薄壁零部件，25KN发动机燃烧室机匣的制造材料为镍基高温合金，此类零部件不仅具有大型复杂结构，而且对结构完整性要求高。在使用传统制造技术加工此类零件时存在众多难点，例如：零件壁厚较薄，加工时容易变形及产生让刀现象， 难以保证加工精度；在加工时需要将毛坯中的大部分材料作为切削余量加以去除，切削加工量大；由于材料导热性较差，在切削加工中切削温度高，加工硬化现象严重，刀具磨损严重等。
这些难点使发动机燃烧室机匣的制造周期长，制造成本高，INTECH DMLS公司表示传统工艺制造该零部件的周期为18-24个月，而Intech DMLS研发和制造燃烧室机匣的周期为3-4个月,使用的制造工艺包括镍基高温合金机匣的3D打印、热处理、机加工、表面处理，以及对5个独立3D打印部件的激光焊接工艺。
3D打印在飞机发动机
领域的典型专利
专利
3D打印燃料喷射器和冷却系统专利
GE-参考资料：US009551490
为了克服燃烧气体流场中燃烧气体的高动量，必须通过喷油器引导大量压缩空气以将燃料充分推入燃烧气流中。燃料必须在相对较高的压力下供给，以充分推动燃料进入燃烧气体流场。
解决这些问题的当前解决方案包括将燃料喷射器的少一部分通过衬里向内径延伸到燃烧气体流场中。然而，这种方法将燃料喷射器暴露在热燃烧气体中，可能会影响组件的机械寿命和导致燃料焦炭积累。根据3D科学谷的市场研究，通过3D打印技术，GE改进了用于将燃料喷射器延伸到燃烧气体流场中的冷却系统。
