于旭波
新时代新征程，以中国式现代化全面推进强国建设、民族复兴伟业，实现新型工业化是关键任务。中国通用技术（集团）控股有限责任公司（以下简称“通用技术集团”）作为唯一以高端数控机床为主责主业的中央企业，深入贯彻习近平总书记关于推进新型工业化的重要指示精神和全国新型工业化推进大会精神，坚决扛起产业报国、科技报国的重要使命，大力推进新型工业化和高端数控机床产业发展，培育发展新质生产力，为振兴机床行业、建设制造强国发挥积极作用。
实现高端数控机床产业高质量发展是推进新型工业化的必然选择
工业化是现代化的基础和核心动力，是一个国家和民族繁荣富强的必由之路。党的十八大以来，习近平总书记就推进新型工业化作出一系列重要论述，提出一系列新思想、新观点、新论断，为新征程上推进新型工业化指明了前进方向、提供了根本遵循。我们要学深悟透习近平总书记重要指示精神，准确把握推进新型工业化的战略定位和总体要求，切实增强推进新型工业化的责任感使命感。
深刻认识推进新型工业化的重大意义。
一个国家的现代化程度，很大程度上取决于工业化的深度和水平。没有强大的工业，就不可能全面建成社会主义现代化强国。推进新型工业化，是我国引领新工业革命、为中国式现代化构筑强大物质技术基础的重要支撑。中国式现代化要使占世界近20%的人口实现共同富裕，需要不断改善人民幸福生活的物质技术条件，把发展经济的着力点放在发展实体经济上，抢抓第四次工业革命机遇，开辟新领域、制胜新赛道，加快推进新型工业化。推进新型工业化，是我国应对“惊涛骇浪”、为中国式现代化打造安全可靠现代化产业体系的重要保障。近年来，我国发展的外部环境急剧变化，不确定难预料因素显著增多，面临前所未有的风险挑战，迫切需要加快推进新型工业化，夯实产业基础，着力打造自主可控、安全可靠的产业链供应链。
深刻把握新型工业化的新内涵、新要求。
新型工业化是新时代中国特色的工业化，既有别于西方的工业化，也不同于我国过去的工业化道路。新型工业化是以新发展理念为引领、把高质量发展要求贯穿始终的工业化，必须构建创新力强、竞争力强、韧性强的现代化产业体系，加快推动制造业质量变革、效率变革和动力变革。新型工业化是更好统筹发展和安全、更加自信自立自强的工业化，必须坚持高质量发展与高水平安全良性互动，着力构筑安全可靠的产业基础、自立自强的创新体系和富有韧性的产业链条，在更加开放条件下牢牢守住安全这条底线。新型工业化是顺应高端化、智能化、绿色化发展潮流，着力实现发展方式根本变革的工业化，必须大力推动数字经济与实体经济深度融合，推动绿色技术与产业发展深度融合，释放数字技术、绿色技术对工业发展的赋能效应。
深刻把握推进新型工业化与发展高端数控机床产业的辩证关系。
机床是制造机器的机器，是国家整个工业体系的基石，具有基础性、战略性地位，其制造水平的高低直接决定着一个国家整体装备水平和工业水平，与推进新型工业化具有相互促进、相互依存的密切关系。一方面，推进新型工业化是增强高端数控机床产业核心竞争力、实现高质量发展的必由之路。当前，我国机床产业基础和产业链现代化水平还不高，机床产品仍以中低端为主，高端产品占比不足，实现高质量发展任重道远。必须坚定走新型工业化道路，勇当推进新型工业化的排头兵，完整、准确、全面贯彻新发展理念，抢抓新一轮科技革命和产业变革机遇，加快打造新质生产力，全面提高高端数控机床产业发展质量和核心竞争力。另一方面，高端数控机床产业的发展直接影响实现新型工业化的进程。高端数控机床作为各行业重大装备和国防装备创新发展的重要保障，是制造业升级发展的助推引擎，是现代化产业体系的核心枢纽和制高点，是新型工业化的重要基石和发展新质生产力的重要载体。我国高端数控机床自给率低，是推进新型工业化迫切需要迈过去的一道坎。必须加快提升高端数控机床技术和性能水平，加快提升产业链供应链韧性和竞争力，推进高端化智能化绿色化发展，在推进新型工业化中发挥助推器作用。
2019年以来，通用技术集团在原有北京机床研究所、齐二机床、哈量集团3家机床研发制造单位基础上，先后完成对大连机床、沈阳机床、天津一机床、昆明机床、天津天锻的重组整合，将当年我国机床行业“十八罗汉”中的7家纳入旗下，构建起包括精密超精密机床、重型超重型机床、数控系统及功能部件、智能生产线等在内较为完整的产品研发制造体系。2013年8月，习近平总书记考察沈阳机床时强调，技术和粮食一样，靠别人靠不住，要端自己的饭碗，自立才能自强；实体经济是国家的本钱，要发展制造业尤其是先进制造业，加强技术创新，加快信息化、工业化融合。通用技术集团党组把贯彻落实习近平总书记考察讲话与关于推进新型工业化、发展新质生产力重要指示精神贯通起来，对推动集团机床产业高质量发展作出一系列部署、采取一系列举措，不断推动高端数控机床产业发展取得新成效。
（一）统筹科技创新与产业创新，推动高水平科技自立自强
习近平总书记强调指出，要扎实推动科技创新和产业创新深度融合，助力发展新质生产力。通用技术集团着眼国家战略需求和国际竞争前沿，加快高端数控机床关键核心技术攻关和基础性、前沿性技术研究，努力成为原始创新和核心技术的需求提出者、创新组织者、技术供给者、市场应用者。
打造科技创新高地。整合集团科研力量，建立了由机床工程研究院总院、8家地方分院、9家企业技术中心构成的研发体系，形成了总院负责基础共性技术、总体设计技术研究及战略产品开发，地方分院负责专项产品开发及工程化，企业技术中心负责产品改进和工艺技术研究的体系化研发机制。创新项目管理和实施机制，对38个项目实施“揭榜挂帅”，激发研发人员创新活力；选取24个重点项目实施“两总制”，赋予项目负责人更大的技术决策权。
深化产学研合作推进基础研究和源头创新。分别与西安交通大学、大连理工大学、南京航空航天大学、北京大数据研究院、上海算法创新研究院等共建联合研究院、联合实验室。联合西安交通大学等高校组建高端数控机床重点实验室。与国家自然科学基金委员会共同设立高端数控机床企业创新发展联合基金，围绕数控机床可靠性、稳定性和精度保持性等重点方向进行研究，发布基金指南51项。
推动产业链企业协同创新体系建设。牵头联合国内主要机床制造企业、上游功能部件供应商、下游重点用户、相关高校和科研院所等66家产学研用合作单位共同组建“数控机床产业技术创新战略联盟”，推进机床产业技术创新和产业链协同发展。推动央企创新联合体建设，形成多元合作、优势互补、开放共赢的协同创新模式。与辽宁省共建“工业母机创新中心”，与天津市共建“精密磨床及齿轮加工机床创新中心”，与江苏省共建“高档数控机床制造业创新中心”，与“黄海”“龙城”等行业重点实验室签订战略合作协议，打造工业母机创新平台。
△
机床是制造机器的机器，是国家整个工业体系的基石，其制造水平的高低直接决定着一个国家整体装备水平和工业水平。图为通用技术沈阳机床中捷友谊厂装配车间。
强化关键核心技术攻关和成果转化。围绕高端数控机床整机、功能部件、数控系统三个领域，组织18所重点高校共同制定“2035技术规划”，明确并启动了80余项关键技术攻坚任务。近年来，承担国家重大科研项目40项，成功开发高精度桥式五轴加工中心等10余项重点产品。研制的大型地轨龙门式碳纤维复合材料铺丝铺带机，稳定性和精度达到了国际先进水平，为我国重点领域提供了关键装备保障。与西安交通大学、天津大学联合攻关研制出世界先进水平的工作母机级精密卧式加工中心，获得中国机械工业科学技术奖特等奖。“十四五”以来，累计获得授权专利532项，其中发明专利142项；制定各类标准224项，其中国际标准3项、国家标准61项，实现了我国在五轴联动检测、数控系统国际标准领域“零”的突破。
习近平总书记强调指出，要围绕发展新质生产力布局产业链，推动短板产业补链、优势产业延链、传统产业升链、新兴产业建链，提升产业链供应链韧性和安全水平，保证产业体系自主可控、安全可靠。通用技术集团坚持底线思维、极限思维，着眼高端数控机床全产业链发展，联合产业链上中下游、大中小企业共同补链强链，努力在产业链循环畅通中发挥支撑带动作用。
布局推动关键核心部件国产化发展。聚焦数控系统、光栅/时栅/编码器、导轨、丝杠等关键核心部件加强与产业链重点企业深度合作，推动在高端整机中应用验证。联合11家企业和1所高校开展基于国产操作系统和芯片的高端数控系统研制。自主研发的绝对式纳米直线时栅和纳米圆时栅2大类11种型号精密位移传感器实现产业化，已在高精度五轴机床中应用验证。
带动行业融通创新协同发展。联合外部企业分批次推进产业链建设，举办工业母机产业共链行动，与12家企业签署供需协同责任书和产业链合作协议。通过订单牵引和股权投资等方式，带动1200余家产业链上游企业发展，其中80%为中小企业。围绕产业链开展检测、诊断、认证一体化服务，推动国产机床及功能部件产品质量提升。瞄准行业“专精特新”企业，通过集团高端装备产业基金投资高端数控系统、伺服驱动、电主轴、高速电主轴电机、高精密轴承、高精度导轨等细分领域14家国内龙头企业，累计投资总额约18.8亿元。
（三）统筹推进高端化智能化绿色化发展，推动机床产业转型升级
习近平总书记强调指出，要用新技术改造提升传统产业，积极促进产业高端化、智能化、绿色化。通用技术集团深入实施高端数控机床技术改造升级和设备更新，加强智能制造体系、绿色制造体系建设，努力创建更多智能工厂、绿色工厂，让传统产业焕发新的生机活力。
在推动产业高端化智能化方面，聚焦关键功能部件制造能力提升，加大实施技改项目，建设12条数字化生产线及自动化制造单元，应用智能制造系统，大幅提升高端产品制造能力、生产效率和质量水平。构建协同研发平台、企业资源规划平台、机加管理系统等核心平台，推动业务全程数字化。大连机床荣获辽宁省“智能工厂”称号，齐二机床获评省级数字化车间，哈量公司“产线柔性配置”入选国家智能制造优秀场景。在推动产业绿色化方面，从产品设计、铸造、机加、装配等环节全方位推进绿色制造体系建设。以银丰铸造为例，通过环保升级和技术改造，用清洁高效的电炉淘汰冲天炉，升级了熔炼工艺，用清洁的电能替代焦炭，减少了污染物排放，实现了大吨位和工艺复杂铸件生产，极限制造能力和产品质量得到极大提升，环保水平达到国家A类重点区域排放标准，万元产值能耗处于行业领先地位。沈阳机床、沈机股份、大连机床、天锻公司获评国家级绿色工厂，沈机股份3款产品获评省级绿色设计产品。
经过不懈努力，通用技术集团已经成为国内机床行业中产品种类最多、服务领域最广、综合技术能力最强、为重点行业和关键领域提供高端核心装备最多的龙头企业。2023年，沈阳机床入围国务院国资委“双百企业”名单，天锻公司、中捷航空航天公司获批“科改示范企业”，天锻公司成功入选“创建世界一流专精特新示范企业”，国测时栅进入国资委第一批启航企业名单，天锻公司、天津一机床凯帅公司、中捷航空航天公司、沈机股份成套装备公司获批地方“专精特新”企业。
新时代新征程，通用技术集团将贯彻落实党的二十大和二十届二中、三中全会精神，以习近平总书记关于新型工业化的重要指示精神为统领，围绕服务国家战略，落实好党中央关于推进新型工业化、发展新质生产力和工业母机战新产业发展的重大部署，奋力推进高端数控机床产业高质量发展。
加强关键核心技术攻关。着眼国家战略需求和机床产业发展需要，体系化布局和推进技术攻关任务，坚决打好关键核心技术攻坚战。积极承担国家科技重大专项等重点任务，加快攻克更多“卡脖子”难题。发挥国家自然科学基金企业创新发展联合基金作用，扎实推进基础研究与前沿技术研发。
加强科技创新开放合作。积极践行新型举国体制，发挥“出题人”作用，进一步深化与高等院校、科研院所的产学研合作，面向产业需求共同凝练科学技术问题、联合开展科研攻关、协同培养科技人才。加强与产业链企业和重点用户企业协同创新，积极打造创新联合体，形成“同步研发、共同验证”攻关模式。
加强创新平台体系化建设。强化国家级和集团级创新平台建设，加大资源保障、考核激励、条件建设，确保有效发挥平台作用。充分发挥依托于集团机床工程研究院的国家机床质量监督检验中心的公共服务平台作用，不断完善标准和知识产权体系，支撑和服务关键共性技术研发。推进结构、控制、气液等设计专业所建设，提升设计与试验验证能力。联合高校共建高端数控机床中试平台和可靠性平台，形成全面性能与可靠性试验评价体系。
加强科技人才队伍建设。做好科技人才的引进、培养、使用，加快构建机床领域领军科技人才、骨干科技人才、菁英科技人才“雁阵格局”。开展卓越工程师培养“强基工程”，推进工程硕博士联合培养，主动参与国家职业教育改革发展，构建产教融合技能人才培养模式。搭建人才荣誉奖项体系，加强对重点人才群体的激励和宣传，增强科技人才干事创业的成就感获得感。
△
通用技术集团坚持底线思维、极限思维，着眼高端数控机床全产业链发展，联合产业链上中下游、大中小企业共同补链强链，努力在产业链循环畅通中发挥支撑带动作用。图为通用技术国测时栅公司研发的RAE系列分体绝对式圆时栅角位移传感器。
加快推进现代产业链建设。着力提升主体支撑能力，加快推进制约高端数控机床发展的关键功能部件攻关；加快布局机床产业链关键环节，努力构建自主可控、安全可靠的生产供应体系。着力提升融通带动能力，通过技术供给、订单牵引、资金支持等方式组织带动上下游企业共同攻关，加快补齐产业链短板弱项，增强产业链安全备份能力。
加快提升制造高端化智能化绿色化水平。按照“补短板、上水平、创一流”的整体思路，实施生产装备更新换代和升级工程，推进制造高端化、智能化、绿色化转型升级，不断提高生产效率和高端产品制造能力。在设计、研发、制造等重点环节开发一批推动行业绿色发展的关键技术，加大绿色技术创新成果应用，创建更多具有代表性的绿色工厂、绿色设计产品，提升绿色产品、绿色服务供给能力。
加快推进品质提升。优化质量管控模式，运用ISO9001质量管理体系，加强供应链、生产制造、售后服务全面质量管理；运用六西格玛精益管理等方法和工具，提升关键环节质量管控水平和产品、服务质量。实施生产工艺提升三年规划，推进标准化模块化制造，增加零部件互换性、通用性，提升生产制造效率和质量。
聚焦国家战略需求推进国产化发展。针对关键领域重点应用场景明确重点产品型谱。面向重要战略客户建立重点任务和重要项目清单，积极推动建立长周期用户应用验证机制。发挥央企创新联合体作用，推进高端主机装备攻关工程重点任务，以用户需求为牵引，着力开发五轴加工中心、车铣复合加工中心、立式复合磨削中心等高端机床装备，有效满足国家重点领域装备需求。
面向国民经济主战场不断提升产品竞争力。做精做强做优主导产品与关键产品，积极服务国家生产装备更新换代和升级工程。加快推出智能制造单元、智能产线、智能车间、智慧工厂等系统化解决方案，在重点产品细分领域打造“单项冠军”，形成既服务国家战略、又满足市场需求的中高端产品供给体系，切实提升核心竞争力。
加强科技成果转化应用。建设集团科技成果转化平台，加大成果转化资源保障，最大程度调动科研人员创新积极性，提升科技成果转化效能。充分利用集团在产业规模、应用场景、中试平台及运营国家技术转移海南中心等优势，加快探索内外部科技成果在集团转化应用的方式方法，推动创新成果成组连线、串珠成链。
深化科技创新体制机制改革。发挥集团专家委、科技委对科技创新工作总体规划布局、重点任务推进、体系效能评估等战略决策咨询作用。明确各级研发机构功能定位，完善运行机制，推进研发体系运行管理制度化、规范化。探索建立项目负责人权责清单，深化完善“两总制”，赋予项目负责人技术路线、团队组建等方面更大自主权；强化里程碑管理，加大成果实际应用成效在项目绩效评价中的比重，完善后评估机制。加强和改进对科技创新工作的考核，完善长周期评价，制定特色化考核要点和指标方案。
