纺织技术 | 纱疵系统分析与控制（上）
（紧接上期）
偶发性纱疵产生的原因是复杂、多变的。原料性状、生产工艺、机械缺陷、纺纱器材性能衰退、生产现场气流稳定性、环境温湿度、人为操作干扰等是偶发性细节、粗节、棉结类纱疵的主要构成。我们以USTER QUANTUM3型电容式电子清纱器为基础，借助其纱疵分级、统计、纱体概念等功能，展开偶发性纱疵的成因分析与控制措施论述。
A1、A2级纱疵。原料灰尘、含糖量、短绒率、细小杂质含量高（机采棉）是这类纱疵的主要原始因素，清棉、梳棉排除不良是基础原因，但是这类纱疵最终是在细纱工序形成的。细纱主牵伸区（主要是浮游区）短纤维扩散出纱线主体，随即无序附入，这两种情况是纱线中杂质的主要构成。同样的原料与清梳工艺下，细纱工序静电、器材脏污、速度快、空气含尘量高、气流紊乱会加剧这类纱疵的发生。A1、A2级纱疵放大图见图1和图2。
图
1
A1
级纱疵放大图
图
2 A2
级纱疵放大图
A3、A4级纱疵形成的主要原因：梳棉工序清洁、吸风不良，排除及飞散的未成熟纤维积聚成团（粒）后附入棉网被包含在生条里面；粗纱条内的大棉结；粗纱喂入过程中的刮擦造成的紊乱小纤维束；细纱胶辊、胶圈、罗拉及喇叭口脏污而粘附的小飞花经过一段时间沉积后无序附入；牵伸工序吹吸风运行不良（一段时间不工作造成了短纤维、脏污纤维的积聚，然后又在工作时被吹起而附入）；空气中飞散的小纤维束、线头附入牵伸区；钢丝圈挂花、导纱钩挂花、前区集合器塞花等。A3、A4级纱疵放大图见图3和图4。
图
3 A3
级纱疵放大图
图
4 A4
级纱疵放大图
B1、B2级纱疵。前纺过程使得纤维破坏是基础，隔距过紧，纤维束在浮游区扩散、集聚，经过前钳口后在加捻三角区没有被有效捻入纱体，或虽然捻入纱体但膨大、突起。也包含了集聚纺集聚区的负压、器材不良引起的纤维扩散与牵伸不良。静电、器材脏污、速度快、空气含尘量高、气流紊乱也会加剧这类纱疵的发生。B1、B2级纱疵放大图见图5。
图
5 B1
、
B2
级纱疵放大图
B3、B4级纱疵主要发生在前胶辊钳口以外的加捻三角区以及卷绕段，主要产生原因：不良接头，由于断头高、笛管吸风不良、车间空气中短绒含量高而形成的回丝头，邻纱断头（包括接头不及时）造成的纱线头退捻飞花，空气中飞起的短绒在浮游区或三角区无序附入（在浮游区附入的呈片状、团状，在三角区附入的呈现方向性）,钢丝圈挂花等。B3、B4级纱疵放大图见图6和图7。
图
6
B
3
级纱疵放大图
图
7
B
4
级纱疵放大图
C1、C2级纱疵主要发生在细纱胶圈区、后区，包括吹吸风在内的清洁系统不良引起的空气中飘浮纤维沉积后又飘起在后区附入，上下胶圈黏附的短纤维压实、沉积后附入纱条。也包括粗纱退绕过程中小的纠缠棉束附入，粗纱前区牵伸或器材不良而形成的小粗节经细纱牵伸而形成的粗节。C1、C2级纱疵见图8。
