党的二十届三中全会提出，加快推进新型工业化，培育壮大先进制造业集群，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。新型工业与传统工业相比，需要怎样的变革？又有哪些特点？走进新型工厂，探访生产线，寻找我国工业生产增长的密码。
首先来认识一体压铸机，简单来说，就是用超高压，把多个汽车零部件一次压铸成型。
合金材料一进到这个“钢铁巨兽”里，被高温融化成液态之后，再经过7000吨的高压，快速压铸成型，等它们凝固后，就能生产出汽车的前舱和后地板，整个过程只需要60秒。工作人员介绍，要是在以前，想做这两个部件，至少需要焊接超过160多个零件。而现在，一次成型不仅减少了1500多个焊点，车身重量也减轻了30%以上。
像这样的压铸机，如今已经广泛应用在我国的汽车生产中了，而这只是我国汽车生产过程中的一个改变而已。
压铸完成之后，这些零部件会被送到焊接车间进行组装，形成整个车身的“骨架”。
长安汽车数智工厂焊接车间经理 吴昊：
我们车间有将近500台机器人，现在机器人已经承担了所有的焊接工作，焊接自动化率达到了100%。我们的生产线具备8种不同车型以上的生产能力，不同车型的切换可以在6秒钟以内完成，我们面对多车型同时生产也能游刃有余。
汽车的“骨架”搭建好后，会送到涂装车间喷漆，完成“华丽变身”。
而此时的“钢筋铁骨”，还缺一颗强大的“心脏”，这就需要在电池车间完成装配。
长安汽车数智工厂电池车间主管 杨宏昌：
组装电池包的过程看起来就像“搭积木”一样简单，但实际上我们在一分钟之内要处理200块电芯，保证高精度，这个过程其实很困难。
整个过程我们运用了视觉监控和定位的技术。
总台央视记者 张丛婧：
经过重重工序，在汽车出厂前的最后一个车间——总装车间，会进行汽车轮胎、座椅等各种硬件的安装和调试。
在产线上的汽车，也变得更聪明了，有的车自己开关窗，有的车练习“深蹲”调底盘高度。
这其实是它们在学习各种功能，以便更好成为大家的“智能伙伴”。
长安汽车数智工厂总装车间主管 金世林：
刚下线的车要进行软件的实时刷写和配置。
我们采用了软件自动封测工艺，整个数据灌装由原来的4个小时，缩短到现在的3分钟，整个软件的正确性与安全性也高达100%。
眼下，这个“科技范儿”十足的汽车工厂，已经能够满足近十种车型的柔性生产，实现了产线、设备、产品的高度定制化。
中国制造业正在经历着变革与升级中，一个引人注目的现象是“灯塔工厂”的大量涌现，“灯塔工厂”代表着目前全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平，也被誉为“世界上最先进的工厂”。
在江苏特钢行业的全球首座“灯塔工厂”的数智中心，记者看到大屏幕上实时显示着整个工厂所有的运行数据，从原材料下船运输，到高炉冶炼，再到轧制成品，实时分析、指挥生产，协调效率提升了90%。
200多种智能应用，还有检测机器人、5G无人车等100多台套智能装备，让各个环节多了“千里眼”和“顺风耳”，生产变得更加流畅。
中信泰富特钢兴澄特钢副总经理 王永建：
以前都是凭借人工经验和人工操作，炼出来的钢是“千人千钢”，品质不一。现在我们借助质量大数据平台，实时对钢的成分、工作条件管控，通过一键配料，精准执行加料，实现了“千人一钢”，产品合格率提升了23.3%。
在长沙，三一重工主打泵车生产的18号工厂是全球重工行业的“灯塔工厂”，也是全球最大的灯塔工厂之一。
在这个10万平方米的工厂，通过1540个传感器和200台全联网机器人实时采集的生产数据，相当于一座20万人口县城的手机网络流量。
通过数字赋能，这里每45分钟就会下线一台泵车。
三一重工泵路事业部工艺所副所长 朱威：
在智能制造变革之前，我们大概最快90分钟才会下线一台泵车。
