总装作业特别是一些大体积类的零部件装配，劳动强度大，持续时间长，人工作业难以完全保证品质的统一，如
汽车的轮胎、座椅、仪表盘、发动机和变速箱等大件的装配耗时费力，这就成为了总装自动化技术发展的突破口
。
郭文明记得，2012年在规划建设大连工厂时，总装团队就已着手进行轮胎自动化、座椅自动化装配技术的研讨和规划，到2014年两项技术才终于顺利投产，首次实现了轮胎、备胎的无人化装配和前座椅投入自动化。
以轮胎自动化为例，要克服很多技术难题，如机器人抱起轮胎安装时，5孔位置随机，螺柱位置同样随机，如何正确匹配，还有前制动盘因为有转向功能，有一定偏角且偏转角大小随机，而轮胎与螺柱之间的间隙单边只有1.5mm，加上各种累计误差，定位精度必须保证在正负0.2mm，否则会发生碰撞，设备和品质都受影响，如何保证？装配工位有料车在滑板两边，前后位置随机，与装配干涉，如何保证不干涉？螺母排序后机器人要一次抓取5个螺母，少一个就是品质问题，如何保证？这些课题必须在初期方案中逐一破解。当然还有很多意料不到的难题，如现场光线对视觉系统的影响，制动盘的反光和异物对算法的影响，设备投产时间一再要求提前等等，中间的曲折“说多了都是泪”，但最终开发团队顶住压力完成了挑战。
因为该项技术的独创性，在2015年被评为东风汽车公司专有技术绝密级，东风日产创新成果一等奖。
