分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的难度。
浇注系统是指模具中从喷嘴开始到型腔为止的塑料溶体的流动通道。作用是将塑料溶体顺利地充满型腔的各个部位，并在填充及凝固过程中，将
注射压力
传递到型腔的各个部位。
浇注系统由主流道、
分流道
、冷料穴和浇口组成，如图1-7所示。
（图1-7浇筑系统结构）
浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要环节，它对注塑成型的效率和塑件质量都有直接的影响；
因此，在设计浇注系统时必须注意以下几项原则：
-
了解塑料的成型特性，也就是塑料的温度和剪切速率等。
-
防止型芯和塑件的变形，避免料流正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件，以及防止浇口处由于过大的收缩应力而造成塑件变形。
-
排气良好，保征流体流动顺利，快而不紊乱。
-
减少流程及塑料耗量，以缩短成型周期，提高成型效果，减少塑料用量。
-
进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
-
一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模腔内。
-
修整方便，保证塑件外观质量。
分流道就是主流道与浇口之间的部分，起分流和转向的作用，其要求是塑料熔料在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最小。分流道的形状如图1-8所示。分流道的形状及大小必须根据塑件的成型体积、塑件壁厚、形状、塑料的工艺特性、注塑速度、分流道长度等因素来确定。
（图1-8 分流道结构形状）
分流道的设计要点
：
分流道的表面不必要求很光滑，表面精度一般在1.25即可。因为分流道表面不太光滑，能使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。
当分流道较长时，在分流道末端应开设冷料穴，以容纳注塑开始时产生的冷料，保证塑件的质量。
浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。作用主要是提高塑料的流动速度和温度，以及防止流入型腔的塑料侧流。
（1）针点式浇口
针点式浇口又称为点水口，采用三板式模架方能自动脱模，模具结构较复杂，浇口在生产过程中自动拉断，适合自动化注射生产。能使用在一模一腔或一模多腔模具中，既可以注射小产品亦可以注射大型产品，特别是有花纹的塑件也不影响外观。图1-9所示为针点式浇口结构。
（2）潜伏式浇口
潜伏式浇口又称为潜伏口，进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品外观，顶出时流道与塑件自动分开，故需较大的顶出力。对于过分强韧的塑料，不适合使用潜伏式浇口。图1-10所示为潜伏式浇口结构。
（图1-9针点式浇口）
（图1-10潜伏式式浇口
）
（3）侧浇口
侧浇口又称为边缘浇口或侧水口，一般开设在分型面上，从塑件边缘进料，其形状长为矩形或接近矩形。加工方便、简单，应用灵活，既可以从产品外侧进料，亦可以从产品内侧进料。图1-11所示为侧浇口结构。
（4）直接式浇口
直接式浇口又称为大水口或中心浇口，无分流道，塑料通过主流道直接进入型腔，故有塑料流程短，流动阻力小，进料快，动能损失小，传递压力好等优点。但冷却除浇口比较困难，塑件有明显的浇口痕迹，因浇口附近热量比较集中，故在该处冷凝较迟，产生的
内应力
较大，且易在该处产生气泡、缩孔等缺陷。图1-12所示为直接式浇口结构。
（图1-11侧浇口
）
（图1-12直接式浇口
）
在设计浇注系统时，应先选择浇口的位置，浇口位置正确与否，将直接关系到制品的成型质量及注射过程是否能够顺利进行。
选择浇口位置时应遵循以下几个原则：
-
浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及浇口的清理。
-
浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程最短。
-
浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅、厚壁的部位，以便于塑料的流入。
-
避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，应使塑料能尽快流入型腔的各个部位，以避免型芯或嵌件变形。
-
尽量避免使制品产生熔接痕，或使熔痕出现在制品的重要部位。
-
应使塑料在流入型腔时，能沿着平行型腔的方向均匀流入，并有利于型腔内气体的排出。
-
浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响制品的外观。
使塑件从模具上脱出来的机构称为顶出机构或脱模机构。顶出机构的动作方向与模具开模方向是一致的。良好的顶出机构要求脱模时塑件不变形和不损坏，而且顶出机构的位置应位于制件不明显处。
顶出机构的形式归纳起来可分为机械顶出、液压顶出和气动顶出3大类。在设计顶出系统时应遵循以下原则：
-
为使制品不致因顶出而产生变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位，如制品上细长的中空圆柱，多采用推管（标准件通常为司筒）顶出。推力点的布置应尽量均匀。
-
推力点应作用在制品上承受力最大的部位，即刚性好的部位，如筋部、突缘和壳体形制品的壁缘等处。
-
尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制品破裂和穿孔等，如壳体形制品及筒形制品多采用推板顶出。
-
为避免使顶出的痕迹影响制品的外观，顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰表面。对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择。
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