文章主要介绍了近十年来日本所面临的产业危机,以及中国制造业的崛起。文章指出,日本产业在面临市场和技术变化时未能及时调整战略,导致产业逐渐落后;而中国制造业则在多个产业中取得了显著的成绩,展现出强大的产业竞争力和巨大的发展潜力。文章还介绍了日本产业覆灭史对其他国家的启示,以及中国制造业的转型升级和产业发展情况。
近十年来,日本面临着前所未有的产业危机,多个产业在与中国的竞争中节节败退,GDP减少了2万亿美元。日本产业在发展过程中曾凭借巨头全产业链的发展模式取得巨大成功,但在面临市场和技术变化时未能及时调整战略,导致产业逐渐落后。
中国制造业在多个产业中取得了显著的成绩,如造船业、工业增加值、汽车产量、新能源产业等。中国制造业的转型升级正在结出丰硕的果实,展现出强大的产业竞争力和巨大的发展潜力。
日本产业的兴衰变迁为其他国家提供了宝贵的经验教训。其他国家应从中吸取智慧,避免重蹈覆辙,在经济发展的道路上不断探索适合本国国情的发展模式和战略,以实现产业的持续繁荣和国家经济的稳定增长。
中国制造业正稳步从制造大国向制造强国迈进。在大飞机、新能源汽车、装备制造、新能源产业等领域,中国已经取得显著进展,并展现出巨大的发展潜力。
近10年,日本正面临着前所未有的产业危机,而中国的崛起则与之形成了鲜明对比,甚至可以说,中国正在让日本逐渐回归其经济发展的原形。回溯历史,日本在2012年达到GDP的巅峰,高达6.2万亿美元,然而如今却只剩下4.2万亿美元,短短十年间,整整蒸发了2万亿美元,如此巨大的经济滑坡在全球范围内都极为罕见。
而这十年,恰恰是中国经济迅猛发展、产业不断崛起的时期,中国的崛起对日本产业造成了巨大冲击,日本的诸多产业在与中国的竞争中节节败退,一个又一个曾经辉煌的产业逐渐走向衰落。以各产业龙头公司的变化为例,在家电领域,过去是松下、索尼、日立等日企称霸,如今格力、美的、方太等中国企业已经取而代之;在轨道交通方面,曾经的日立、JR集团、川崎重工等如今已逐渐被中国中车、青岛四方所超越;通讯领域,曾经的NEC风光不再,华为等中国企业成为了行业的领军者;显示面板行业,曾经的夏普、东芝的地位已被京东方、华星光电、天马微等中国企业所取代。可以说,过去的十年,是中国制造不断战胜日本制造,并逐步取而代之的十年,日本GDP减少的那2万亿美元,正是在这一次次产业竞争的失败中逐渐流失的。进一步深入观察日本产业覆灭史,我们会发现一个惊人的规律,即日本每个产业在崩溃之前,往往都会进行一次大合并。例如,2010年,富士通和东芝合并手机业务,曾经在功能机时代垄断全球一半份额的日本手机产业,如今已几乎销声匿迹,在其本土的前五大品牌中,也仅有夏普一家还在苦苦支撑;2012年,索尼、东芝、日立合并显示面板业务,而到去年,日本显示面板的全球份额只剩下区区2.3%,遥想其巅峰时期,曾垄断全球95%的出货量;2019年,日本最大的船企今治造船和第二大船企日联JMU合并造船业务,四年后,新合并的船企在全球排名中连前五都难以进入,整个日本造船业的全球市场份额也从巅峰时期的50%大幅跌落到如今的2.8%。除此之外,还有2000年小松与久保田合并建筑机械制造业务,2012年新日本制铁和住友金属合并成新日铁,2020年日立和三菱电机合并半导体业务等,这些合并后的业务无一例外都陷入了衰退甚至消亡的困境。日本产业在发展过程中,曾凭借巨头全产业链的发展模式在七八十年代取得了巨大成功,比如A集团要生产一台电脑,这台电脑涉及到的所有零部件和材料,都由A集团下属对应的子公司负责生产,如果出现新的零部件,就再开一家公司。像日立这样的巨头企业,其经营范围涵盖了轨道交通、化工、汽配、半导体、医疗设备等多个领域。在当时,这种模式能够帮助日企在最短的时间内将实验室的技术转化为可以满足市场需求的产品,同时利用同集团采购压缩成本的优势以及各环节衔接和反馈效率高的优势,迅速抢占市场并推动产品的迭代更新。然而,进入90年代后,随着芯片小型化技术的突破,电子元器件在制造业中的广泛应用使得制造业的格局发生了根本性的变化。一方面,生产一种商品所需的零部件越来越多,供应链不断拉长;另一方面,一些关键零部件对产品性能的影响日益显著。在这种新的形势下,西方企业果断选择零部件外包,让专业的人做专业的事,从而更好地适应了市场的变化。但日本企业却固执地坚守全产业链模式,不愿做出改变,结果导致一旦某个关键零部件出现问题,就会影响到终端产品在市场上的销售。而现代商业竞争异常激烈,一旦失去市场份额,就很难再重新夺回,于是在这种“大锅饭”模式下,日本先是头部企业垮掉,进而连累其下面的零部件供应商也跟着垮掉,最终导致整个产业的崩溃。以日本芯片产业为例,80年代日本芯片曾垄断全球70%的出货量,世界十大芯片企业中有六家是日本公司。当时日本芯片产业的崛起得益于尼康在光刻机领域的优势,尼康拥有完整的镜片技术及生产链,相比之下,美国的GCA虽在技术上略微领先,但由于没有自己的镜片技术和生产工厂,需要依赖蔡司供应,而蔡司的研发和生产未能跟上GCA的市场节奏,导致调试契合花费的时间更多,使得尼康在芯片生产上更具优势。然而后来,在阿斯麦在美国的扶持下崛起后,情况发生了逆转,DUV光刻机比尼康、佳能先进,EUV更是全球唯一能生产7纳米以下制程的设备,再加上芯片代工厂模式的兴起,日本芯片产业受到两头重压,先是丢掉了半导体制造设备的市场,后来又失去了芯片制造的市场,到2023年,日本在全球芯片的市场份额仅为8.68%,预计到2030年将归零。从日本产业的这些发展历程和兴衰变迁中,其他国家可以得到诸多启示。
首先,在经济发展过程中,要及时适应市场和技术的变化,不能固步自封,抱住过去的成功模式不放。日本企业在面临新的市场环境和技术变革时,未能及时调整战略,导致产业逐渐落后。
其次,要重视分工的作用,让专业的人做专业的事,合理的分工是经济和技术进步的核心驱动力。日本企业过度追求全产业链的包揽,忽视了专业化分工的优势,最终影响了产业的竞争力。
此外,对于产业的发展和企业的经营,要注重创新和对关键技术的掌握,不能仅仅依赖于过去的优势和规模,只有不断创新和提升技术水平,才能在激烈的全球竞争中立于不败之地。总之,日本产业覆灭史为其他国家提供了宝贵的经验教训,各国应从中吸取智慧,避免重蹈覆辙,在经济发展的道路上不断探索适合本国国情的发展模式和战略,以实现产业的持续繁荣和国家经济的稳定增长。
中国制造业的转型升级与产业崛起
中国制造业的转型升级正在结出丰硕的果实,这一点在多个产业的最新数据中得到了充分体现1。在造船业方面,2024 年上半年,中国在造船完工量、新接订单量和手持订单量这三大关键指标上都取得了断崖式领先的成绩,分别占据了全球市场 55%、74.7% 和 58.9% 的份额。更令人振奋的是,在全球 18 种主要船型中,中国在 14 种船型的新接订单量上独占鳌头,彰显了我国造船业的全面实力1。从整体工业增加值来看,自 1952 年的 120 亿元增加到 2023 年的 39.9 万亿元,总体规模连续 14 年位居全球第一,全球产业门类最齐全,产业体系最完整。在 500 种主要工业产品中,有四成以上产品产量位居全球第一3。在汽车产业,截至 2023 年,中国汽车产销量连续 15 年位居全球第一,新能源汽车产销量连续 9 年位居全球第一。2023 年,中国汽车产销量历史性地突破 3000 万辆大关,中国汽车出口历史性地超越日本,成为全球汽车出口第一大国。2024 年一季度,中国汽车产销量分别完成了 660.6 万辆和 672 万辆,同比分别增长 6.4% 和 10.6%。在新能源汽车方面,一季度产销分别完成 211.5 万辆和 209 万辆,同比分别增长 28.2% 和 31.8%,市场占有率达到 31.1%2。在大飞机产业,国产大飞机 C919 不仅成功实现了商业飞行,而且在手的订单量已经超过 1200 架。中国首款洲际客机 C929 正在抓紧研制之中,续航里程将达到 12000 公里,有望在 2030 年之前实现首飞2。在装备制造中,水下机器人、无人机等技术以及磁共振、超声影像等高端医学影像装备均处于国际领先水平。2023 年,手机、微型计算机、彩色电视机、工业机器人等产品产量分别为 15.7 亿台、3.3 亿台、1.9 亿台、43 万套,均居全球首位。在新能源产业,2023 年,新能源汽车、太阳能电池、汽车用锂离子动力电池等 “新三样” 相关产品产量增长较快,同比分别增长 30.3%、54.0%、22.8%。可再生能源相关设备产品高速生产,2023 年水轮发电机组、风力发电机组、充电桩等绿色能源相关产品同比分别增长 35.3%、28.7%、36.9%。在创新能力方面,目前我国 5G 标准必要专利声明量全球占比达 42%,为全球 5G 建设提供中国方案。2022 年,全国规模以上工业企业中有研发活动的企业达 17.6 万家,比 2000 年增长 9.2 倍,占规模以上工业企业的比重为 37.3%,比 2000 年提高 26.7 个百分点;规模以上工业研究与试验发展经费支出 19362 亿元,比 2000 年增长 38.5 倍,研发投入强度为 1.4%,比 2000 年提高了 1.2 个百分点。2023 年,世界知识产权组织认定中国为全球最大国际专利申请国,在信息与通信技术方面,中国专利拥有量占全球总量的 14%。在数字化转型方面,工业互联网实现工业大类全覆盖,算力总规模居全球第二位,工业机器人装机量占全球比重超 50%。重点工业企业数字化研发设计工具普及率达 80.1%,关键工序数控化率达 62.9%。大飞机、新能源汽车、高速动车组等领域示范工厂产品研发周期大约缩短 30%,生产效率同步提升近 30%。中国在诸多产业的崛起,展现出强大的产业竞争力和巨大的发展潜力,正稳步从制造大国向制造强国迈进。
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