纱疵可分为常发性纱疵和偶发性纱疵两类。常发性纱疵主要包含细节、粗节、棉结三类纱疵。纤维原料里含有的杂质、并丝块、纤维纠缠以及工艺处理过程中形成的纤维纠缠等是常发性棉结的主要构成。纤维集合体中的纤维总是以束状形式存在，我们目前的纺纱工艺并没有把纤维分离成单纤维状态，纤维集合体的主体长度是一个定值，正是基于这两点，牵伸过程中纤维束变速与沿纱线方向的分布总是会出现与纤维主体长度接近的“规律”粗、细不匀。牵伸次数的增加与机械回转部件的振动都会加剧这种粗、细不匀。另外，纤维纠缠、杂质阻碍纤维正常变速也会造成沿纱线轴向的纤维分布不匀。以上都是产生常发性粗节、细节的原因。因此，从理论上讲，常发性纱疵是将纤维加工成纱线过程的必然产物。
偶发性纱疵广泛地包含了纱线的短片段污染、异纤、细节、粗节、棉结等这几类纱疵。短片段污染、异纤完全是原料生产及纱线加工过程的人为、环境因素造成的。纤维原料整齐度差（包括短纤维与长纤维）以及不合理纤维加工过程对纤维集合体这个缺陷的加剧，使牵伸过程中不良纤维无序散失、无序附入是偶发性细节、粗节、棉结类纱疵的主要构成。人为操作干扰、机械缺陷、纺纱器材性能衰退等是偶发性细节、粗节、棉结类纱疵的另一主要构成。生产现场气流稳定性、环境温湿度变化会加剧这类偶发性纱疵的形成。因此，从理论上讲，偶发性纱疵是将纤维加工成纱线过程的偶然产物。
纱疵对后期的织造、整理过程以及织物的外观和使用性能的危害是显而易见的。首先，大一点的纱疵会在织造或前整理过程中致使纱线断头，造成织造破洞、断经、断纬、脱圈等，严重影响织机效率。小一点的纱疵会浮现于织物表面，形成布面阴影、染色白星、布面横档等，严重影响布面外观质量。
常发性纱疵是将纤维加工成纱线过程的必然产物，在生产环节中通过优选原料、合理工艺设计、提高设备工艺性能、稳定控制生产环境、优选工艺器材、智能化生产流程控制等措施，可以最大限度地降低纱线常发性纱疵的产生。
原料是决定纱线质量的第一要素，原料长度、整齐度、细度、纱疵含量影响着纱线常发性纱疵的多少。细度细、纱疵含量高的原料纺制的纱线棉结、杂质会高，原料长度短、整齐度差、细度粗纺制的纱线粗节、细节会高。
工艺设计的合理与否很大程度上会影响纱线IPI纱疵的产生。工艺设计要遵循“三个理念”（全局控制理念、精准控制理念、稳定控制理念）与“三个原则”（渐进原则、保护原则、效率原则)。
清棉工序主要任务是清除原料中的棉结、杂质、未成熟纤维，并把棉纤维分解成尽可能小的纤维束。单纯针对减少常发性纱疵来说，清棉过程清除的棉结、杂质、未成熟纤维越多，纱疵就会越低。
梳棉工序主要任务是进一步清除原料中的棉结、杂质、未成熟纤维，并把棉纤维分解成更小的纤维束或单纤维。还可伸直纤维、平行纤维。棉结、杂质、未成熟纤维清除得多，纱线中棉结含量就会越少。由于棉结、杂质在牵伸过程中会影响纤维正常变速，未成熟纤维会在牵伸过程中不受控制而紊乱变速，这些都会影响纱线粗节、细节的产生。纤维的分离度、平行度、伸直度会影响牵伸过程中纤维沿纱线轴向分布的均匀性与纱线径向直径的大小，对粗节、细节影响严重。而平行度、伸直度差的纤维在多道牵伸过程中会有纠缠形成纤维棉结的情况，也会影响纱线棉结的产生。
牵伸最重要的作用是在可控的状态下，使纤维有序地变速，沿纱线轴向产生相对位移，制成粗细均匀的纱线。牵伸的另一个重要作用是伸直、平行纤维。牵伸力与握持力匹配合理、速度稳定、牵伸效率高、牵伸道数少时，粗细节会少。牵伸的稳定性，牵伸元件的握持性能对纱线的常发性纱疵影响也很大。
不同纤维的纺纱对环境温湿度有其特殊的要求，环境适宜与否会很大程度上影响纤维接受工艺处理的能力以及纤维工艺处理的效率。环境湿度过低会使纤维放湿加快，静电现象严重，纤维断裂、积聚现象增加，飞花与空气粉尘度增加；而湿度过高又会增加缠绕，这都会增加纱疵的产生。环境温度也是不容忽视的，温度每上升1℃，棉纤维强力降低0.3%，从而增加分梳中纤维断裂的几率，环境温度为20-27℃时，棉纤维接受打击、分梳的能力最强。环境温湿度要根据纤维性质灵活控制。
棉纤维回潮率低时强力下降，回潮率高于7.5%时，纤维与杂质的粘附力增加。由于毛细管现象和胞腔大，不成熟纤维易与成熟纤维黏结在一起，不利于不成熟纤维和杂质的排除。棉纤维温度低于18.3℃时，弹性降低，容易断裂。温度高于35℃时，棉蜡粘化，纤维与杂质粘结力增强，不利于排除，这也会造成纱疵的增加。
纤维在工艺处理过程中要不断的被分解、梳理、牵伸，分解后的纤维又需要凝聚在一起才能成为可以利用的规则纤维集合体（纤维网、层），而凝聚本身就会对纤维间的平行度、分离度、纤维本身的伸直度产生破坏作用，增加最终成纱IPI纱疵的几率，这是不可避免的，只能通过合理的设计以降低凝聚作用的破坏。
每经过一次牵伸，纤维就会有扩散发生，集束是行之有效的解决措施。但是静止集束元件上的摩擦产生了不利阻力，并导致宽纤维带实际上不呈圆形，而呈自身折叠后的形状，这会使最终纱线IPI纱疵增加。因此要设计合理的集束参数，选用优质的集束器材。
在现有技术条件下，纱线生产工艺还不能实现纤维集合体在众多流程设备间的连续生产。不同工序生产的半制品要制成不同的卷装，以便于运输与喂入下道工序，卷装与喂入工艺的合理与否以及由此带来的人为等不稳定因素的介入，都会不同程度增加纱线的IPI纱疵。
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