为适应市场竞争的需要，很多纺纱企业在进行产品结构调整，由原来的纯棉品种改纺化纤纯纺、混纺或新型差别化品种等。但在改纺过程中容易走弯路，出现质量波动、产能降低等问题。下面以我公司由纯棉品种改纺紧密赛络纺纯涤60支纱的生产实践为例，探讨生产过程中的控制要点及注意事项。
合适的原料是能否成功改纺重要的前提，由于下游客户的质量要求较高，优选仪征化纤1.33dtex×38mm的涤纶短纤。
JWF1009抓棉机→FT245输棉风机→JWF029-6多仓混棉机→JWF1121B精开棉→FT240输棉风机→JWF1171喂棉箱→JWFA1203梳棉机→SBD26B并条机(一道）→RSBD26并条机（二道）→JWF1425粗纱机→JWF1520细纱机→VCRO-E自动络筒机
在确定工艺流程时，考虑到纯涤纤维的特性，在满足质量的要求下尽量减少落棉、节约用电，在流程上跳过重物分离器、单轴流开棉机、除异纤机、除微尘机等。
清花工序以减少打击强度为原则，避免纤维过多损伤和纠缠，采用“少抓、勤抓、低速度、少打击、少损伤、多梳理、少落”的工艺原则。在设备、工艺调整上，针对涤纶纤维比较蓬松的特性，适当调大JWF1029多仓混棉机的棉仓压力，输棉最大压力由35Hz增大为40Hz，棉仓压力上限由30Hz改为35Hz，以减少棉仓虚仓问题；JWF1121型精开棉机采用梳针打手，偏低控制打手转速，设定在450转/分；保证各处输棉风机叶轮、打手良好的运转状态，严格控制各处返花、绕花现象，杜绝出现索丝现象；改造输棉管道，减少弯头、加大弯头倾角、减小管道长度，以减少棉流在管道中翻滚的现象。
纯涤紧赛高支纱的质量要求较高，要尽量减少生条棉结和短绒，保证纤维长度整齐度。为此我们采取了以下重点措施：
（1）优选适合梳理涤纶的品牌针布，锡林AC2520×01650D、盖板MCZ30、道夫AD4030BR×02090P、刺辊AT5610×156109、后固定盖板DH140/DH270、前固定盖板DQ550/DQ660，并确保针布的五峰一准。在实际的改纺过程中，有些企业直接用生产纯棉的针布生产纯涤品种，造成道夫转移不良、绕锡林等问题，因此生产涤纶品种，锡林齿密最好不要过800齿/平方英寸，盖板针布齿密也不要过密，否则会造成盖板花偏多，不利于节约成本。
（2）落棉率控制在2%左右，调整好前后三角区的气流，充分发挥棉网清洁器的作用。
（3）涤纶纤维长度较长，通过垫高给棉板的方式增加给棉板的分梳工艺长度，同时放大给棉板与刺辊的隔距，以减少纤维损伤。在试车初期发现棉箱下棉不畅，为此适当调大了喂棉箱的压力，使喂入棉层均匀、稳定。清梳主要工艺参数见表1。
表1 清梳主要工艺参数
通过采取以上的措施，梳棉生条的重重量外不匀控制在1.2%以内，条干CV%控制在3.8%以内，手捡棉结控制在40粒/克以内。
同时由于清梳联落棉较少，滤尘的纤维压紧器出口的落棉容易拧成“麻花状”，不利于车肚花的回用，要调低纤维压紧器电机的频率，或者将纤维压紧器拆除，采用人工“布袋”收取的办法。
采用8×8根并合，以改善成纱重量不匀率，提高纤维伸直平行度。头并定量16克/5米，罗拉隔距10×20mm，末并定量14克/5米，罗拉隔距10×21mm，车速控制在500米/分。胶辊优选硬度为82的防静电胶辊，涂料采用1:5的比例进行表面处理，以有效减少胶辊静电导致的缠绕现象。在试车过程中发现机后棉条容易下垂，适当调大机后导条张力牵伸倍数，由纯棉的1.0倍调为1.03倍。涤纶须条比较蓬松，易堵塞圈条斜管，适当缩小喇叭口径，每班清洁一次圈条盘，以保证开车顺利、运行状态稳定。熟条重量不匀率控制在0.25%以下，条干CV%控制在1.8%以内。
粗纱定量3.6克/10米，采用较小的粗纱捻系数，捻系数控制在53左右，后区牵伸采用1.197倍，牵伸隔距14×27×42mm，适当加大摇架加压。采用18×4的小假捻器，以提高假捻效果，降低成纱毛羽。为减少静电造成的胶辊带花现象，优选硬度为80°的胶辊，采用1：5的AB涂料进行表面处理。
粗纱重量不匀率控制在0.8以内，条干CV%控制在3.8以内，粗纱伸长率控制在1.5-2.5%之间。
细纱机粗纱架增加两排吊锭，采用间距6mm的双孔喇叭口、6mm的双孔耐磨片。细纱捻系数320，罗拉隔距19×45mm，后区牵伸1.21倍。优选专件器材，采用XMD866铝衬胶辊、140目网格圈、LXA-62上胶圈和LXA-70下胶圈。我公司原来生产的是纯棉低支纱，为节约成本，在没有更换钢领情况下改纺60S紧赛纯涤品种，为防止飞钢丝圈现象，优选高弓型EL钢丝圈，有效避免了飞圈以及断头偏高的问题。
在细纱试纺初期，在波谱图上出现较多的10.3cm胶辊机械波，通过优选胶辊涂料、调整涂料配例，改进上涂料手法、调整砂轮磨砺转速，加大胶辊磨砺量，有效解决了机械波问题。操作上要加强巡回，重点控制缺股纱，粗纱采用整体换纱，发现单股管纱及时换管。
重点控制好筒纱成型，防止筒纱带回丝现象，优选张力参数，针对前期筒纱小头出现的网纱，合理调整支臂平衡压力，控制在1.2-1.5MPa之间。关闭自动调速功能，张力值调为51%。在大头直径为90cm时，逐锭将大吸嘴与筒纱的距离调整为3mm，以提高大吸嘴找头成功率。逐锭调整好纸管中心线与槽筒的平行度，优化捻接参数，保证捻接质量。优化电清参数，在保证布面质量的基础上，将络筒的100km切疵数控制在50次左右，保证生产效率在88%以上。
合理控制各工序的相对湿度，保证半制品回潮大不低于公定回潮。清花控制在70%左右，梳棉控制在60-65%，并条、粗纱控制在55-60%，细纱控制在48-55%之间，络筒控制在60-70%之间，避免车间相对湿度波动过大。赛络紧密纺T60S纱的质量指标见表2。
表2 赛络紧密纺T60S纱质量指标
在改纺过程中，我们针对各个工序中出现的各种问题进行细致的优化调整，确保了生产状态和成纱质量指标的稳定性，赢得了客户的认可。
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