影响制造中的成本控制和良品率的一个重要问题是库存的水平和控制。随着工艺步骤的增加，工艺时间相应加长，工艺中晶圆（WIP）数量也在增加。问题是公司在购买晶圆时付了款，却只有在做成的器件发货后才能收到货款。中间这段时间对于生产相似电路的一条生产线来说可以是2-8个月。生产ASIC电路的生产线的负担甚至会更重，因为要生产不同类型的电路。为了能说明这种负担，考虑一个CMOS类型的工艺，具有50个主要步骤，每个步骤包含4个次级步骤，共有200个步骤。设备的高昂成本一一般需要一些缓冲库存来保证机器在最大效率下运行。如果每个缓冲区有4个各能装25片晶圆的片匣，则WIP的全部库存就有40000片晶圆。每片晶圆花费100美元（大尺寸），则全部库存的负担就是400万美元。
过量的WIP由于要占用隐含的工艺能力，以及相应的设备，而会影响生产率间。当某一站有很多库存时，工艺流程中的某些部分可以停下来，而晶圆仍能从后道工序不断流出。在WIP降低时，这些问题变得明显起来并促使对问题的解决。WIP还会影响总体的制造良品率。业界长期积累的经验是晶圆停留在工艺中的时间越长，其测试的良品率就越低。
及时库存控制的原理来源于“只做要求做的，并只按要求做的目标。系统在概念上很简单。从储存室到机器缓冲区，所有的缓冲库存都降低到最小。为了能高效地工作，良好的供应商关系的建立必不可少。输人的原材料必须具有最好的质量，因为JIT留给来料检验和退货的空间很小。第，供应商则被要求在他们自己的厂区保持随时可出货的原材料。这样一来，供应商就被要求承担原先由芯片制造商承担的库存（一种他们并不总是很高兴的情况）。芯片制造商必须在评估他们的产量、质量和发送需求方面效率很高，并且必须拥有一个系统能快速地将原材料送到正确的设备上，并能快速检测出质量问题。
JIT在工艺流程中也有应用。一些公司只有在产品能毫无阻碍地通过所有下级工序时才将晶圆投人工艺中。这种系统能得到较高的良品率，如果是一条适当平衡的生产线、单位产量，即使生产线的一部分可能处于停顿状态。这种系统称为“需求牵引”（demand-pull）。“上游”的晶圆仅在下游的工艺站有清除晶圆积压的需求时才会被处理。
一个有效的JIT程序可以减少制造区域操作员的数量，因为其工作的大部分时间都用在分拣、分段，以及发送任务到工艺设备上。制造区域的布局可以对传统的工艺设备（直线型排列）进行更改。一条直线型的布局仅对产品的不同种类很少的生产线有益。晶圆从生产线的前端进人，并按照先人先出(FIFO)的原则移动。当某些特定晶圆批必须要快速移动时，问题就出现了。通常这些晶圆批会标注为“热批次”，它们在每个工艺站加工时都得到很高的优先级。除了为保持对晶圆批的跟踪引出的控制问题以外，热批次还导致正常的产品必须排队等候直到热批次通过。这种布局对于ASIC生产线尤其显得笨拙，因为出货日期和产品类型要经常性地改变优先级。
JIT-CAM系统的优越之处在于知道所有的晶圆批处于生产周期的什么位置。计算机可以将任务分段处理，以尽量减小中断并且保持产品的稳定流动。再进一步，如果JIT-CAM系统能和自动发送系统联合起来，整个系统将在工艺站集合成组，而不是串成线的情况下达到更高的效率。这个概念，称为“工作单元”(work cell),尤其是当工作单元运行不同类型的产品时，效率更高。而当直线型布局下的一台设备无法操作时，整条线就会停下来，库存在停下的设备前就会积压起来。
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