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近日，上汽通用五菱与宝钢、上海大学、上海交通大学、宁波合力模具科技股份有限公司四家单位联合开发的科研项目《汽车用热冲压材料与零件关键技术与产业化应用》荣获“
2020年冶金科学技术奖一等奖
”。该项研发成果的取得，标志着上汽通用五菱率先在国内汽车安全领域取得突破性进展，成功研发出
强度高达1500MPa以上热成型超高强钢技术
，打破了国外技术壁垒，
成为
首家掌握和产业化应用世界超高强度零部件核心技术的民族汽车企业
。
今天下午，“
一块钢板的奇妙之旅
”主题研讨活动在上汽通用五菱研发与试验认证中心举行，来自钢铁行业、高校、汽车相关配套企业的专家学者以及中央、广西、垂直媒体齐聚一堂，共同探讨汽车材料发展应用前景。中国钢铁协会专家曲起指出：“
五菱汽车是国民汽车，代表中国制造不断的向上进步，上汽通用五菱产学研的研发模式，让相对高端的热冲压新技术渐渐应用到更多产品上，我们很高兴跟五菱合作，取得了可喜的成绩，这也促进了钢铁行业和汽车行业融合发展，给中国制造增光添彩，也是给老百姓带来实惠。
”
打破国外垄断，产学研技术成果引领中国汽车产业高质量发展
当前，汽车安全和轻量化成为汽车行业发展的重要课题，高强轻量、节能环保的热成型超高强钢成为国内外研究热点。上汽通用五菱紧跟中国汽车产业发展方向和用户需求，集成优势资源率先布局，于2014年通过产学研模式联合开展热冲压核心技术攻关。2015年成立“
上汽通用五菱-宝钢百万平台联合工作室
”，在百万车型平台上进行技术应用验证。通过产学研模式，上汽通用五菱深度打通创新链、产业链和价值链，迅速将科研投入转化为技术应用，研发的超高强度零部件达到1500MPa以上，是目前应用在汽车上强度最高的材料，能显著提升车身安全性能和轻量化水平。
更为重要的是，该项目成果彻底打破了国外企业对该项技术的垄断，2020年项目技术全面投入产业化应用，实现了技术研发成果与中国汽车工业共享，充分展现了民族汽车企业的格局与担当。目前，项目技术在合资及自主品牌汽车企业得到广泛应用，起到了良好的示范引领带头作用，实现了中国自主品牌车型从“无一采用”到“无一不用”的转变。截止目前，项目开发累计实现专利申请10份，论文18篇、技术资料19份，参与制定国家标准1份、行业标准1份。
（上汽通用五菱GMS BIQ4全球最高造车认证标准）
以技术守护安全，五菱凯捷车身高强钢应用比例高达63%
通过前瞻性研发投入，上汽通用五菱率先将世界超高强度零部件技术大规模应用于旗下五菱凯捷等多款车型，让原本高高在上的技术能够进行产业化应用，让广大中国消费者都能享受到高端技术带来的车身安全保障。
五菱凯捷
作为五菱首款全球品质家用车，针对广大家庭最为关注的品质与安全，按照五星安全标准进行开发，创新车身结构及车身用材。凯捷采用
笼式车身设计+网状乘用车BFI一体化车身结构
，
车身高强钢应用比例高达
63%
，
航空级别的超高强钢应用比例更是达到
31.53%
。其中，热成型超高强钢应用比例在同级别车型中处于领先水平，甚至领先于部分豪华品牌车型，目前已应用在前大梁、A柱上加强板、B柱加强板、车门防撞梁等关键零部件，显著提升碰撞性能，确保用车安全，以安全可靠的品质引领中国家用车进入全球品质“
大四座家用车
”时代。
《广西工业高质量发展行动计划（2018-2020）》中提出，广西将实施产业集群发展行动，推动广西汽车产业实现高质量发展。
上汽通用五菱连续多年位居广西制造企业100强首位，
是广西工业高质量发展的重要龙头力量
。近年来，
随着汽车产销量不断攀升带来的汽车用钢需求增长，上汽通用五菱吸引核心供应商宝钢入驻柳州，强化产业链间的联动性、共赢性和持续性。联合研发的世界超高强钢零部件技术也填补了广西乃至华南区域的市场空白，有效带动广西汽车产业高质量和规模化发展。
