近年来，猪肉销售逐渐从传统“白条”向分割肉转变，随着市场化推广，一些问题随之暴露出来，其中最为突出的是产品销售期过短。分析原因：大多数屠宰分割企业在硬件投入或现场管理等方面或多或少存在短板，诸如车间环境达不到要求，冷链控制不到位，导致产品质量不稳定，销售期通常只有2～4d。影响分割鲜猪肉销售期主要因素：加工、流通和贮藏过程微生物污染、产品裸露和温度波动，笔者将从微生物控制、冷链体系和包装技术三方面提出改进措施。
1、微生物控制
1.1 屠宰环节
影响屠宰环节微生物繁殖的因素主要有烫毛、开膛、摘除红白脏等工艺以及车间和刀器具卫生消毒水平。屠宰后“白条”表面微生物数量直接影响后续分割品质量和销售期。
目前国内大部分屠宰企业采用烫池烫毛，生猪来源不同，个体洁净度不一致，容易在烫池中引起交叉污染。因此，生猪可在进入麻电机前经过温水沐浴1～3min，对表面进行一次冲洗；在屠体刺杀放血后、进入烫池前安装自动冲淋装置，再一次清洗表面血迹及污物；屠宰时间较长(时间大于4h)时采用上下班次方式，烫池中途换水一次。有条件的企业可引进隧道蒸汽烫毛设备，它是采用蒸汽与温水雾化形成一定温度的湿蒸汽，屠体由悬挂输送链吊挂通过，互相之间没有接触，可减少猪的交叉污染；不仅可以提高产品安全性，还可节约90%用水量和30%蒸汽用量，是未来生猪烫毛发展方向[1,2]。
开膛和摘内脏环节污染主要来源于工人操作过程中引起的胆污、粪污，如果不及时冲洗、修割，将导致胴体初始微生物超标；员工接触污物后未经洗手、消毒再继续从事操作，将引起进一步的交叉污染。因此，企业应将开膛和摘内脏环节作为质量关键控制点，建立岗位培训制度，规范操作流程，出现胆污、粪污情况下及时冲洗，操作人员经过严格的消毒后方能回到原岗位。
车间、人员和刀器具的卫生消毒水平也是引起胴体微生物超标的重要因素[3]。企业应根据自身车间环境，制定班前、班中和班后卫生消毒频率和消毒方式。生产过程严格执行“一猪一刀，一刀一消”操作模式，即一个岗位安排两把刀具，交替使用，并用82℃热水消毒。培养员工洗手消毒习惯，工作服勤洗勤换，研究表明：员工洗手消毒后细菌总数将减少98.9%[4]。此外，胴体劈半进入快冷间前采用2%浓度的乳酸喷淋1min可以有效减少微生物数量[5]。
1.2 分割环节
目前国内分割企业机械化程度普遍较低、产品种类和人员众多，对现场管理水平要求较高，影响分割环节微生物主要包括车间环境、接触面、工器具和人员卫生。针对分割环节微生物控制，企业应制定良好卫生标准操作程序SSOP，建立车间卫生清洁和消毒制度。
车间环境消毒可借助臭氧空气消毒器在生产结束后进行，宋超[6]通过对冷鲜肉生产中各污染环节采用不同的防污染控制技术研究表明，对分割车间采用臭氧消毒2h效果明显，对机器设备采用200×10-6次氯酸钠冲淋60s，刀具采用82℃热水浸泡30s消毒效果明显。相对而言，操作人员在对车间地面、接触面和设备的清洗和消毒方面意识比较薄弱也是最容易忽视的；因为清洗和消毒过程劳动强度大，效率低，员工质量意识不强，往往只做了清洗而未进一步消毒或者清洗和消毒不到位。因此，针对分割时间较长的产品，企业应建立专门的清洁消毒队伍，同时引进专业的清洗消毒设备，例如自动洗盒机、泡沫清洗机等。低压泡沫清洗消毒[7]是目前国际流行的清洁方式，集清洗和消毒功能于一体，劳动强度低、效率高、清洁效果明显，大型车间宜采用设置清洗站方式，小型车间可采用移动式泡沫清洗机。工器具的清洗消毒，特别是刀具防污消毒是控制分割过程中微生物的重要环节，最常见和方便的方式是采用开水泡10～15min。
企业针对清洗消毒效果，还需要启动验证和纠偏措施，检验清洗和消毒效果，在世界范围内普遍应用和认可的方式是建立有效的HACCP管理体系[8]。
2、冷链体系
猪肉属于易腐食品，冷链流通是抑制微生物生产、保证产品质量和延长销售期的重要手段，因此，必须严格控制冷链流通过程中的温度和时间。
2.1 加工分配
根据《GB/T9959.2分割鲜冻猪瘦肉》[9]规定，分割猪肉加工有两种剔骨工艺，即冷剔骨和热剔骨。冷剔骨要求猪肉后腿中心温度冷却到7℃以下再进行分割剔骨；热剔骨要求严格卫生条件，生猪放血至加工成分割品进入冷却间时间不超过90min，且分割间环境温度小于15℃。考虑到产品品质，企业普遍采用冷剔骨方式。
用于冷分割猪肉屠宰车间清洁区应控制在常温以下，屠宰时间小于45min，快冷间温度宜在-15℃以下，预冷间温度-1～4℃，预冷时间小于24h；流转到分割、包装环节产品中心温度不高于10℃，车间温度应在10～12℃，装车配货时产品中心温度应在0～4℃，从白条出库到分割产品入库(-1～4℃)的时间应控制在1.5h以内，产品在分割生产线上积压时间不得超过10min，包装现场存放时间不得超过30min[10]。
大型分割企业在车间温度和加工流转时间上控制较好，但容易忽视温度的波动(温度波动频率及温差波幅)对产品影响。通常情况下屠宰车间因热水冲淋、通风性不良容易造成波动，分割车间因操作人员较多，进出频繁，门窗经常性开合导致温度波动。
2.2 物流运输
《GB/T20799鲜、冻肉运输条件》[11]规定了冷却肉装车前车厢温度在7℃以下，产品温度在0～4℃，运输过程箱体温度不得高于4℃，温度波动在2℃范围内，运输时间不应超过24h。目前冷链物流主要的问题在于只监测车厢温度，没有对产品中心温度实时监控。随着计算机技术和传感器技术的发展，对于产品温度监测的方法主要有SD卡温度记录仪、iButton温度记录器和RFID冷链无线温度监控；前两者是通过将记录仪放置在产品中间，通过终端读取，不能实时监控，只能起到事后追踪作用；RFID技术与GPRS等远程追踪技术相结合可以实现对产品温度的实时自动监测及记录[12]。
马将[13]研究基于RFID技术的肉类冷链物流温控系统，通过贴在产品包装上无源RFID标签对产品信息数据进行采集，利用无线通信网络将终端采集到的数据实时传输到主机，主机对信息进行处理后通过温控系统将温度数据自动传递到监控中心，结合自动报警装置，实现了24h无人值守环境中温度的自动、实时采集，保证肉类产品的运输安全。
2.3 零售终端
零售终端作为供应链的最后一个环节，其冷链是最难控制的，这可能与消费者长期以来购买热鲜肉消费观念有关，加上终端销售人员对产品质量意识参差不齐，单一的追求利润，降低成本。目前猪肉零售终端主要包括农贸市场、大型商超和品牌专卖店。
尽管冷鲜肉的流通储存要求在4℃以下，但在实际销售中由于各种因素的影响，导致贮藏温度发生波动，甚至会出现冷链短暂中断的情况。因此，零售终端冷链控制重点在于冷藏设备投入以及销售贮藏过程中保持温度稳定。
