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【前言
】
8月7日，天创独创的国内首条智能化生产线正式投产，将生产效率提升40%的同时，节省了近一半的手工劳动。
王勇均
来源：南沙新区报、南方网
8月7日，天创独创的国内首条智能化生产线正式投产，将生产效率提升40%的同时，节省了近一半的手工劳动。
更重要的是 ，智能化生产线的出现让定制化女鞋的成本大大降低。
目前，天创平均每月制造出一百双纯定制女鞋。消费者只要站上量脚机器人，激光就能把两只脚的所有数据在30秒内采集完成。
然后再挑选喜欢的料子、款式、装饰细节，消费者就可以拥有一双天下独一无二的鞋子。天创创始人梁耀华估计，到今年年底，每个月定制女鞋的数量可以达到三百双。
现场：
22秒做好一双鞋
一张上好欧洲牛皮摊开在桌上，电脑根据当天安排的生产计划鞋型开始画图，一个鞋面紧挨着一个鞋面在屏幕上显示，有些边缘直接重合，连缝隙都没有。机器臂在电脑的指挥下，开始沿着线切开牛皮。
这个环节按照旧生产线的话，需要9个工人，而且由于人工不可能像机器一样精准，所以牛皮的浪费程度也比较高。现在智能化后剪剩下的边角料就变少了。”生产线有关负责人告诉记者。
天创独创的国内首条智能化生产线正式投产
开料后是一条环形流水线，资深工人在流水线两旁做面料和针线，做好一双鞋的面料后，他们把筐子放上流水线，就会响起闹钟。电脑就会自动给他们配送下一个物料筐。做完面料后的鞋子就有了雏形，工人会根据码数和脚型给它们穿上鞋楦。
“鞋楦是鞋的灵魂。”该负责人告诉记者，一双鞋舒不舒服，在做鞋过程中最重要的就是鞋楦的合理与契合度。“我们的鞋楦是通过大数据库配比生成的，大概每年新增200万条数据，使得鞋楦更加多样化，符合更多人的脚型舒适度。”
天创独创的国内首条智能化生产线正式投产
穿上鞋楦后的鞋子开始由机器臂“花式”刷胶和打磨。“这两个步骤既决定了鞋的舒适度，也决定寿命，由机器人来做质量更稳定。”负责人如此表示。最后，经过鞋底处理和消毒，一双市场价值800元以上的冬季女靴就可以装货售卖了。该负责人表示，调试完成后，整条生产线的效率可提升40%以上，22秒就能做出一双鞋。
（智能剪切机）
天创时尚2017年先后按照精益生产模式对多条生产线进行技术改造升级，引进国外先进的腰帮打钉机、后帮打钉机，自动后帮上胶机，罗拉车等，节能与自动化程度大大提升。
（后帮打钉机）
为适应定制化柔性生产的需要，升级改造物流传输系统，实现流水线上的“单件流”，让“快、精、准” 标准化作业，在制程构建、工位设计、线体布局中得以充分体现并与市场联动中展现他们的核心竞争力。
（后帮自动上胶机）
利用智能工业裁剪机器人，实现皮料的自动排版与剪切，确保材料精准的利用和裁剪，利用互联网信息化技术（MES），实现生产现场的可视，生产过程的可控，产品的可追溯，使得浪费更少，弹性更大，更加平衡、产品流更加简化，使生产线的效率最大化。
（罗拉车小批量生产线）
管理上，天创时尚推行“人人都是管理者，人人都是品检员，人人都是清洁工”的管理理念，在强烈的执行文化熏陶下让每个员工都肩负管理者的使命感。
（全自动单件流生产线）
要求管理者要端正态度、更新思想、转变观念、开拓视野，有强烈的把鞋做好的神圣使命感，在努力提升自身修养和素质的同时，潜心研究如何做好鞋，提高天创时尚的制造水准，实现“顾客满意”的最终目标。
(生产环节可控)
同时，天创时尚供应链的各环节与全流程中以“推拉式”的管控促进上下游互相协同，以联动绩效的模式形成一致的荣辱意识。
