风险导向的TPM本土化应用

随着中国制造企业的快速发展，设备管理模式亟须从粗放式资源投入型转向精细化高质量效益型。目前应用较为广泛的是日本丰田TPM方法，但在中国制造企业中面临推行难、成功率低等不适配问题。

本文提出适合本土企业、风险导向的TPM设备管理模式，在继承传统TPM三大思想的基础上，立足企业现状，创新开发TPM的道法术模型并持续迭代，实现标本兼治，夯实设备稳定化基础平台，助力设备管理绩效提升。

TPM的道法术模型中，道指思维推动，法指系统推动，术指工具推动，如图1所示。

传统TPM方法重点关注术（工具）的运用，使TPM管理变革流于形式，本模型引入道、法并改进术，在纵向上层层加强，道校准法、法选择术；术强化法、法驱动道，循环迭代，不断推动行为改变。在横向上合力推进，用思维预知绩效改变，控制绩效改进方向，用系统提供内驱力，持续驱动行为改变。纵横共同作用，实现设备绩效提升。

风险导向的思维模型从缺陷发展规律入手，牵引维修模式从反应性维修向计划性维修（含预防性维修、预测性维修与主动性维修）改变，如图2所示。

认识缺陷发展规律是实现设备零故障的前提。设备故障不会没有缘由突然发生，从微缺陷、中缺陷、大缺陷逐渐演变，由量变到质变。以问题导向的思维模式往往忽略缺陷成长规律，认为不出问题等于没问题。这种思维模式决定了反应式维修模式，即设备故障发生后再进行维修和处理，导致解决问题低效，故障重复发生，治标不治本，付出巨大的成本和周期代价。

风险导向的思维模式可实现设备零故障。基于墨菲定律充分认识缺陷发展规律：微缺陷会发展成重大缺陷，或诱发其他缺陷，或与其他缺陷共同作用产生更大影响，只要微缺陷大量存在，设备故障或事故无法避免。故关注现有缺陷和潜在缺陷，向预防性、预测性和主动性等计划性维修模式转变，提前制订对策，过程可控；借助杠杆效应，将设备故障扼杀在摇篮之中，提高设备稳定性，达到降本增效目的。

思维模式决定维修模式，通过思维模式由问题导向向风险导向转变，牵引维修模式由反应性维修向计划性维修转变，杜绝设备故障及事故，实现绩效提升。

系统（TPM流程体系）是驱动行为持续转型的必要条件，回答了如何持续寻找潜在缺陷，提早解决潜在缺陷，避免故障发生，如图3所示。TPM流程体系贯穿了PDCA思想，助力系统循环迭代、螺旋上升，驱动TPM管理常态化，持续改进组织行为。

1. 策划（P）

通过建立结构逻辑图、失效模式识别、风险分析和分门别类，系统全面识别潜在缺陷，并根据不同的风险等级制定相应对策，提早预测与预防，避免设备故障发生。

（1）建立结构逻辑图

锁定对象：结构逻辑图全面化识别缺陷对象。通过“三个做到”层层展开，确保不缺项不漏项。

组建多功能团队做到不漏人：团队包含有丰富经验的操作工、现场主管、设备管理员、设备工程师、设备主管等，确保对微缺陷感觉最敏锐、对设备问题最清楚、对设备结构最明白的人深度参与。

识别部位做到不漏项：部位包括已发生和未发生故障部位、经常用和不经常用功能。

构建逻辑结构做到展开到底：以更换备件的最小颗粒度展开，尤其是接口点展开到底。

（2）失效模式识别

锁定征兆：失效模式识别基于结构逻辑图锁定缺陷征兆。失效模式是指设备无法达到规定要求时所表现出的特征。多功能团队集思广益，充分讨论，根据已发生的缺陷和潜在缺陷，全面、具体识别失效模式，明确缺陷征兆，为制订精准对策提供依据。

（3）风险分析

锁定重点：风险分析对失效模式进行多维度数据化评价。风险分析综合考虑严重度、频度和探测度三方面，根据标准化评分标准评估打分，计算RPN值衡量风险程度，RPN值越高代表风险等级越高，根据风险评价结果为后续对策锁定提供方向。

（4）分门别类

锁定对策：分门别类对风险分析的结果锁定针对性解决对策。分门别类兼顾效果与效率，是策划到执行的转换器，是区分主次轻重缓急的关键点。

根据风险评价结果，分类采取对策。严重度高的情况可能导致安全或质量事故，均需采取对策；其他情况根据RPN值，按照2：3：5的比例规则区分ABC三类风险等级，分类制订相应对策。

2. 执行（D）

组合应用四大措施有效降风险。执行是策划落地的保障，是实现计划性维修的重要支撑，通过建立维保管理流程、备品备件管理流程、专项行动管理机制和易损件寿命管理流程保障四大对策，推动设备管理由粗放式向精细化转变，实现“以修代保”到“以保代修”。

（1）维保管理流程

维保管理强化预防维修是做好TPM活动的关键。维保管理流程包括制订维保细则及维保计划、计划落地执行、执行后故障数据统计并持续改进，强化计划性维修，推动设备管理由符合性向有效性、由抽象向具体、由经验向标准、由定性向定量、由部分向全面转变，促使维保管理更贴合实际。

（2）备品备件管理流程

备品备件管理用以支撑维保管理流程。备品备件是维修与维保必不可少的物质基础，是缩短设备停修时间、提高维修与维保质量、保证企业生产的重要措施。备品备件管理流程线上与线下同步展开：线上基于信息集成平台，搭建集采购、库存于一体的备品备件数据库，打通采购、生产、设备及库存管理等多部门信息沟通渠道，实现采购信息集成与共享，提高工作效率；线下完善实体库存管理，整合资源集中管理，通过账、卡、物一致并可视化，解决职责不清、备件管理混乱的问题，提高管理的准确性和高效性。

（3）专项行动管理机制

专项行动管理针对性排除风险。重大安全事故风险、批量报废风险等，需要形成专项行动清单，定期跟踪行动进展，尽快消除重大安全、质量隐患。

（4）易损件寿命管理流程

易损件寿命规律化定期维保，降低故障风险。根据经验总结梳理易损件寿命清单，并利用信息化工具收集故障频率和备件更换时间，逐渐掌握易损件寿命规律，持续优化数据库，解决缺少预防依据的痛点问题。助力企业制订更加合理的维保计划，降低故障风险。

3. 检查（C）

检查机制保证团队强执行力，通过建立分层审核机制和成熟度评价机制，强化领导力，全面激发全员参与，持续推进设备管理改进。

（1）分层审核机制

分层审核机制强化领导力与快速纠错，有效控制执行质量。建立由高层、中层到基层，自上而下的分层审核机制，对TPM流程体系执行状态进行监控，强化领导力，激发团队活力；快速发现问题并有效纠错，确保过程稳定性；驱动人员按照既定的标准开展工作，形成良好的工作习惯，确保过程一致性。

（2）成熟度评价机制

成熟度评价机制促进设备管理持续提升。对设备从驱动力、流程落实及绩效表现三个维度综合评价，快速识别设备管理的短板和不足，并针对性地改进与提升；通过三星升级评价，含可上可下和互相比较，激发设备管理活力，有效提升管理效率。

4. 持续改进（A）

持续改进是PDCA循环的关键，通过知识管理，积累设备数据并分析设备变化，总结经验教训，利用PDCA循环，持续优化TPM流程体系，促使思维模式和流程体系更加系统化和科学化，实现设备管理能力螺旋上升。

知识管理是企业管理与应用的智慧资本，是决策的重要支撑。通过对设备TPM信息收集、整理、积累，建立信息库，并对TPM信息进行统计分析，灵敏感知绩效变化，解析故障趋势，动态化锁定问题点，并针对性提出对策，利用PDCA动态更新迭代TPM流程体系。

TPM的术在体系化的基础上，回答如何做好的问题。面对设备种类多、数量多、厂家多、参与人员多等带来的管理复杂度高、难度大等问题，通过全员化聚智慧、系列化切片、模块化切块、通用化找共性、标准化保一致和信息化固成果的“六化”方法，降低管理难度和复杂度，实现TPM流程体系快速全面快速落地生根，保障执行的质量一致性。

1. 全员化

全员化凝聚智慧、激发活力、优化设备管理。TPM强调全员参与，包括操作者、维护人员和管理层，自上而下，通过分层审核机制、团队讨论活动等，激发和调动每个人的积极性和创造性，充分参与TPM活动，使每个人有责任并有机会优化设备管理、提高设备效率；TPM强调多部门协同合作，联合设备维护部门 、生产部门 、采购部门，紧密配合共同参与设备管理，持续提高设备管理能力。

2. 系列化

系列化“切片”降难度。按照设备原理或结构分类将设备系列化处理，每个系列挑选一个典型代表建立基本型，随后推广到同系列其他设备中，降低分析难度，提高工作效率，缩短推行周期。

3. 模块化

模块化“切块”降复杂度。将复杂的设备结构按用途或功能拆解成若干模块，如电机、泵等，增强理解分析能力。模块化综合了系列化的特点，解决了设备类型多样化中的通用化问题，最大限度减少重复，有利于缩短周期，提高工作效率。

4. 通用化

通用化抓共性，提效率。通用化指在互换性基础上尽可能扩大同一对象的使用范围，是消除浪费、节约资源的有效手段。通过系列的通用化，如热处理炉类设备，助力实现同系列设备TPM的快速扩展；通过模块的通用化，如电源柜系统，助力实现不同系列设备同模块TPM的快速扩展，最大限度重复利用标准化成果。

5. 标准化

标准化稳固成效，保障质量一致。标准化是持续改进的基础，当做法被验证有效时，通过标准化积累与沉淀经验，稳固成效，并通过对标准化的执行和推广，不断提升设备管理能力。标准化是降低管理复杂度和难度的重要抓手，如通过失效模式标准化、维保标准化等，解决多设备间分析不一致的问题，保证不同设备管理人员可以在同一平台、同一评价体系下对话，开展专业协作和保证质量一致性。

6. 信息化

信息化实现信息集成与共享，固化成果。设备管理涉及多部门、多人员协作，通过信息化管理手段，可以实现信息的集成与共享，打破信息壁垒与信息孤岛，提高工作效率；同时，固化验证有效的流程与成果。

例如，备品备件信息化可以实现生产、采购、设备部门的协同，避免需要时没有备件，导致维修时间延长的问题；设备知识管理信息化可以实现经验教训的互通与共享，避免问题重复发生，浪费人力物力财力；维保管理信息化可以提升维保及时率和设备可利用率，降低管理成本。

前文所述主要针对故障前，从预防故障发生的角度阐述TPM的道法术，而故障中和故障后也有对应的模式。故障中可建立应急管理流程，实现快速应急响应，避免更严重问题产生；故障后可建立判故排故流程，实现快速追根溯源和排除。

通过贯彻落实TPM的道法术，牵引组织行为由符合性管理向有效性管理转变；由被动管理向主动管理转变；由静态管理向动态管理转变；由强调个人能力的重经验式向强调组织行为的重标准式转变；由粗放管理向精细管理转变；实现维修模式由“以修代保”向“以保代修”转变，促进绩效由费时费力费钱向省时省力省钱转变。笔者所在企业在半年多时间针对近40台设备完成TPM的道法术应用，实现故障停机时间同比降低约70%，设备绩效突破性提升。