双向运行，“检测列车”首次驶出非常规海管

“这个项目管道结构复杂，卡球风险高，我们必须把前期工作做足！”过去三年，管道公司不断抽调精兵强将，探索通球方案，难度和压力可想而知。 经过700多个日夜的可行性研究、2次专家审查及10余项专家汇报，内检测技术团队通过现场调研、反复研讨、多轮推演，最终决定采用 正反推——双向运行通球的方式进行内检测作业 。有了思路，如何推进下一步的工作呢？

技术团队针对检测器支撑皮碗及密封皮碗适用性进行反复讨论、模拟改造及环路测试， 设计出可双向通球的单节超声以及涡流检测器 ，该单节结构和常规的多节检测器相比， 在球法兰、弯头等复杂结构的通过性方面得到了显著提升，大大降低了卡球风险 ，也标志着管道公司自主化超声检测技术、涡流检测技术实现高质量发展新跨越。

由于该海管30余年未经过钢刷形式高效清管，短时间内清管效果达到内检测的清洁度要求十分困难，为减少产量损失，管道公司充分发挥党建引领作用，由管道检测作业部党支部书记卢进牵头成立“党员突击队”，配合业主针对内检测难点和风险点，制定了科学的技术方案，通过改变传统单个发球清管及检测模式， 创新性采用“热水段塞+泡沫球+101%机械球+涡流检测器+超声波检测器”相结合的方式 ，组合成一辆长度为3.7公里的双向“检测列车” 。

“这辆‘列车’，是将内检测器同时发进管道后，在临近不可通球处变“车头”为“车尾”返航，有效隔离杂质，实现“清检一体”，大幅提高清管效率和检测成功率。”卢进说。这也是国内首次应用“检测列车”方式完成内检测工作， 累计缩短清管时间20天，节省原油产量损失约8000方 。

与此同时，考虑到双向运行通球需要海管两端均具备接液处理装置，由于正向通球时末端不具备接液处理的能力，管道公司经与业主开展多方讨论，提出将液体送往下游第三方平台处理的思路，但是从入口端到第三方平台距离长达63公里，经过模拟计算，通球压力超出海管最大操作压力。面对“拦路虎”，管道公司内检测技术团队靶向施策， 设计出起中转和分压作用的接液水箱和增压泵组解决方案 ，成功将正向通球的液体送往第三方平台处理，且该套装置可迅速切换为注水流程， 成功实现反向通球，提高作业效率 。