专栏名称: 并购优塾产业链地图

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【旧文重温】新能源车价值地图，电池盒产业链：敏实集团、和胜股份、凌云股份……（2024年4月）

并购优塾产业链地图 · 公众号 · 投资 · 2025-02-21 14:23

正文

本文发布于2024年4月，本次为旧文重温：

电池盒，是新能源汽车电池模块的承载体，起到保护电池的作用，可以看作是电池 PACK 的“ 骨架”。

图：电池结构，中金公司

电池盒的技术进化，围绕更安全、轻量化（提升续航里程）发展：

一、传统电池盒阶段（2000年前后至2010年） ——这一阶段，采用简单的框架结构和密封技术，多采用钢制材料（密度一般在7.75g/cm3），主要为了保护电池模组，并提供一定的结构支撑和防护。

二、轻量化阶段（2010年至2015年） ——随着电动汽车行业的发展，为了提高整车的能效比和续航里程，电池盒开始向轻量化方向发展。在这个阶段，关键技术突破主要包括采用轻量化材料（如铝合金(密度一般在2.7g/cm3)、复合材料）制造电池盒，以及优化结构设计，减少材料用量的同时保证盒体的强度和刚度。

三、高性能阶段（2015年至2020年） ——为了提高电池组的性能和安全性，电池盒的设计逐渐考虑更多因素，如散热、压力管理、防护等。关键技术突破包括更有效的散热结构设计、高性能隔热材料的应用、压力平衡系统的设计等。

四、智能化阶段（预计从2020年开始）—— 随着智能化技术在汽车行业的普及，电池盒也逐渐向智能化方向发展。关键技术突破包括采用智能感知技术实时监测电池状态、智能管理系统优化电池充放电控制策略、智能故障诊断系统等。

五、未来 ——电池盒的发展方向依然是围绕着安全性和轻量化两条路线进行。

安全性方面，采用更先进的热管理系统，如微通道冷却、相变材料、热管/均热板等；更为有效的热失控早期预警与抑制技术，如阻燃材料、自动灭火装置、热隔离结构等

轻量化方面，通过拓扑优化、仿生设计、多材料混合结构等方式，优化电池盒内部支撑结构；电池盒将进一步与汽车底盘、车身结构深度集成，具有承载、防护、热管理、能量传递等多种功能。

电池盒产业链，具体包括以下环节：

图：电池盒产业链，并购优塾

上游——经常使用的材料有：钢板、铝板、塑料、碳纤维等，其中市场主流为铝合金材料。

图：电池盒材料汇总，国盛证券

中游——电池盒厂商，代表企业为：敏实集团、和胜股份、凌云股份

图：电池盒主要玩家，民生证券

下游——各类配套客户，分为整车厂和电池厂。

从产业链上的参与者近期的增长情况来看：

敏实集团（浙江省，嘉兴市）—— 2023年年度实现营业收入205.24亿元，同比+18.6%；实现归母净利润19.031亿元，同比+26.8%。

和胜股份（广东省，中山市）—— 2023年前三季度实现营业收入21.25亿元，同比-6.40%；实现归母净利润1.05亿元，同比-25.90%。

凌云股份（河北省，保定市）——预计 2023年年度归母净利润为5.5~6.5亿元左右，同比增长62%~92%。

从产业链上的参与者近期的增长情况来看：

图：一致性预测，并购优塾

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【引用资料】 本报告写作中参考了以下材料，特此鸣谢。[1]

（一）

电池盒作为新能源汽车动力电池的主要载体，在加固电池位置、减少外界冲击和维护电池安全等方面起到关键作用。

其结构主要为上盖、托盘、其他材料还各种金属支架、端板和螺栓。

图：电池结构，中金公司

相比传统燃油车而言，电动汽车多了三电系统，整车质量比同级别燃油汽车要高出10%-20%。三电系统一般会占到新能源汽车整车重量的30%-40%，其中电池Pack占到整车重量的18%-30%，电池盒占电池Pack重量的10%-20%。

电池Pack质量较大的是电芯，其次是下壳体、上盖、BMS集成部件等。由于电芯的能量密度目前存在技术瓶颈，目前要达到轻量化的目的主要通过减小非电芯部分的质量，电池盒减重首当其冲。

图：特斯拉Model3电池Pack各部件质量占比，《纯电动汽车动力电池包轻量化技术综述》

其中，下壳体占到总重量的6.2%，上盖占到总质量的3.3%，分别来看材料选择：

下壳体——在追求轻量化的同时，由于需要承担整个电池组的重量，且工况环境恶劣，常受到高低温、撞击、水等影响，需要具备高强度、耐腐蚀、耐高温等性能，同时需要考虑性价比，因此市场主流是铝合金材料。

图：不同电池和材料新能对比，中信证券

上盖——上盖主要起密封作用，一般由相对轻薄的金属或复合材料制成，主要材质有冲压钢板、冲压铝板、 SMC、碳纤维等复合材料。例如：日产 LEAF、BMW i3、 Model S/3 等车型使用钢材；蔚来 ES8，小鹏 G3 等使用冲压铝板；帝豪 GSE、长安 C206、广汽 GE3、北汽 C30/C33、前途 K50 等则采用SMC材料。

图：电池盒上盖情况对比，中信证券

参考行业调研情况来看，一代托盘（内部有很多横纵梁，采用框架或底板承载结构）、二代托盘（取消较多模组，但增加水冷板，故空间利用率较低）、三代托盘（内部无横纵梁，宁德CTP3.0空间利用率高达72%），铝材料占比分别为50~60%、40~50%、30%左右。

目前主流铝型材采用普通6063或6016，拉伸强度基本在220～240MPa之间，如果采用强度更高的挤出铝型材，拉伸强度可达到400MPa以上，较普通铝型材下箱体能再减重20%~30%。

从生产工艺方面来看：加工可塑性好的金属材料，一般采用压铸、冲压、挤压三种方式，铝挤压形成型是当前电池盒的主流工艺。

通过型材的拼接及加工来满足不同的需求，具有设计灵活、加工方便、易于修改等优点；性能上挤压铝合金电池托盘具有高刚性、抗震动、挤压及冲击等性能。

图：三种工艺优缺点，长江证券

铝挤压形成电池盒的生产流程，大致为: 将铝棒挤出型材后采用搅拌摩擦焊工艺成型下箱体底板，并与4块侧板焊接成型为下箱体总成。

图：铝挤压电池盒制作流程，长江证券

电池盒厂商的壁垒体现在：1）前期投入大。电池盒行业是重资产行业，就近配套建厂的企业更具有成本优势；2）技术上难点体现在焊接工艺。

由于需要将型材拼接，焊接技术对电池盒的平整度和精度有很大影响。型材的厚度、断面都各不相同，在焊接时就产生了很多种组合，尤其在厚度差异很大时，热输入（热能进入一个系统的过程）非常难以控制。

电池盒焊接技术分为传统焊接（TIG焊、CMT），以及现在主流的摩擦焊（FSW），更加先进的激光焊、螺栓自拧紧技术（FDS）和胶接技术等。目前主流方案必须使用FSW焊接技术，它具有使用范围广、接头质量高、成本低等优点。

图：电池盒焊接方法对比，《新能源汽车电池包关键连接技术》

此外，目前电池包已经从CTM转向CTP/CTC方案。传统CTM方案（ModuletoPack）由电芯组成模组，再由模组构成电池包，将电池包安装到车辆。CTP技术（CelltoPack）取消模组，由电芯直接组成电池包安装至车辆。CTC技术（CelltoChassis），即取消Pack设计，直接将电芯集成到车辆。

以宁德时代为例， CTP2.0以上的高世代托盘，要求采用FDS焊接工艺。

FDS技术类似于FSW，FDS同样利用摩擦产生的热量来连接金属，但FDS是用来连接重叠金属片的点焊技术。它使用类似于FSW的旋转工具，压在重叠金属片上，通过局部摩擦加热，使金属在接触点部分软化，然后工具下压，形成焊点。

特点是由于FDS不需要使用电流，因此可以减少热影响和变形，可以缓解焊接变形对箱体尺寸精度的影响，通常还需要配合机器人使用，自动化程度高。虽然 FDS 技术优势明显，但是设备成本高、焊后凸起以及螺钉造价昂贵。

（二）

首先，从收入体量和业务结构方面来看：

2022年收入体量，敏实集团（173.06亿元）>凌云股份（166.8亿元）>和胜股份（29.99亿元）

敏实集团 ——成立于 1992 年，从汽车传统外饰件、结构件（即传统业务）起家，顺应电动车“轻量化”和“智能化”趋势布局金属饰条、塑件、铝件和电池盒四大产品线。 23年营业收入中，塑件占比27.41%、金属及饰条占比26.62%、铝件占比21.09%、电池盒占比17.23%、其他11.6%。

电池盒产品方面，参考长江证券的测算，23年上半年敏实集团电池盒全球市占率约15%。