质量领导是无菌制剂出身，一直想推动固体制剂将生产工艺参数固定下来，最起码也要缩小控制范围，这是背景。前阵子质量领导问我：这个工艺参数范围是怎么来的，是在整个参数范围内都合格吗？我竟无言以对，如果说合格接下来肯定会要求我将工艺参数设为一个固定值了，如果说边界条件可能有不合格的情况，那么正常工艺范围竟然包括了可能导致工艺失败的参数，简直就是胡闹。
就片剂等常规的固体制剂而言，工艺参数与质量属性的对应关系大致分为四种类型。
第一种，工艺参数在变，质量属性也在变。
一直到现在，生产领导有时还半开玩笑的说：固体有什么难的，无非就是水多了加面，面多了加水吗。这种情况多出现在新版
GMP
实施之前管理还不那么正规的时期，流动性不好了加点滑石粉，粘冲了撒点硬脂酸镁，溶出不好了加点表面活性剂.......，总体上工艺参数在跟着质量属性变，通过工艺参数的变化缓和弥补质量属性的变化，由于大部分的调整是由生产管理人员凭经验靠感觉做出的，管理较为混论。这种情况的出现，一方面是处方工艺设计不合理，太接近边缘条件；另一方面是物料设备等输入性条件不稳定、差异过大造成。
第二种，工艺参数不变，质量属性变化。
企业逐渐认识到工艺参数、质量属性一起变化的风险，将生产的工艺参数固定下来，形成了工艺参数固定，质量属性变化的情况，产品工艺和质量的可控性有了明显的提升。但不可避免的是，工艺失败的频率可能反而更高了，同样的人员设备，同样的工艺参数，可能在一直正常生产的批次中突然出现一批工艺失败的产品。此时，管理层和质量部门往往会怀疑生产部门没有按照规定工艺生产，私自改变工艺了，否则为啥一直合格的突然出现一批不合格的。其原因就在于，物料设备等输入性因素控制不足，又没有工艺参数变化来调整弥补，最终导致产品质量控制不足。
第三种，工艺参数变化，质量属性不变。
这一种可以说是大部分固体制剂工艺流程的基本特点，也是大部分质量同事难以接受的地方。举个例子，在压片工序，工艺参数压片力是变化的，这种变化的目的是保证输出的片剂硬度参数稳定。在泡罩包装工序，封合温度是变化的，以保证产品的外观质量和密封性符合规定。而且，逐渐被推广的PAT技术也是基于这种理念，例如产品的干燥终点以物料的水分结果判断而不是使用固定的干燥时间。这种情况下，质量控制水平相对较高，但时不时会有点小麻烦，比如说某一批按照既往经验制定的工艺参数范围达不到预定的质量属性了等等。
