中国环境报见习记者孙浩
近日，伴随着汽笛声响，重约340吨的穹顶精准地落在45米高的核反应堆厂房顶部。穹顶吊装的成功，标志着我国自主研发的三代核电技术“华龙一号”全球首台机组福清核电5号机组经过两年建设，成功封顶。
目前，国外在建的三代核电机组都陷在拖期的“泥潭”里，而“华龙一号”全球首堆福清5号核电机组却提前15天实现了穹顶吊装这一里程碑节点。由此，这一项目也成为全球三代核电建设中唯一按照计划进度开展建设的核电机组。那么，福清5号核电机组是如何做到提前完成穹顶吊装的？打破“首堆必拖”惯例又有哪些砝码？
“华龙一号”确保工期的几大“法宝”
可能有人会问，穹顶吊装意味着什么？
“穹顶吊装顺利完成标志着“华龙一号”首堆示范工程从土建施工阶段全面转入设备安装阶段。因此，穹顶吊装在各国核电建设上均被视为一个重大的工程节点。就像一个孩子从呱呱落地，到今天即将加冠行成人礼。”中核集团副总经理俞培根说。
为了使穹顶吊装顺利进行，设计团队在项目组织体系、人员配置、协调机制、风险识别与管控等方面进行了大胆的创新和改进，采取了全面TOP10管理、沙盘推演、专项激励、单元化管理、多级协调、快速决策等一系列管理措施，在大体积混凝土浇筑、钢衬里模块化施工、双层安全壳施工等方面采取了多项技术创新。
据福建福清核电有限公司董事长徐利根介绍，自开工以来，福清5、6号机组参建各方通过各领域、各团队间的密切配合，精诚合作，保障了示范工程建设稳步推进。项目设计团队在充分吸收先进理念的基础上，将设想转化为工程图纸，将自主三代的核电梦转化为工程实际。在设计过程中，对比0.3g抗震限值的高标准要求，完成了54项重大科研，在设计方案和图纸设计上进行了多项攻关，克服了首堆设计过程中遇到的大量难题并一一解决，保障了“华龙一号”图纸按期出版率在99%以上。
采购团队充分利用沙盘推演工具，提前扫除110项“三新设备”风险；开发主设备关键路径表，集中优势兵力解决关键问题，实现精细化管理；制定重点监控设备清单，与设备厂家携手合作，确保设备质量和进度受控。
现场施工团队充分发挥积极主动精神，与设计、采购团队对接，提前启动关键路径节点的先决条件梳理和现场施工准备工作，做到图纸到现场第一时间具备施工条件，设备到现场第一时间具备引入条件，极大地提高了现场施工效率。
“互联网+”开启核电设计和建设新时代
“为了保证穹顶吊装的顺利进行，此前我们进行了数字化模拟施工，确保‘华龙一号’穹顶制作、拼装、吊装顺利完成。”中核集团福建福清核电有限公司副总经理陈国说。
据悉，中核集团为了保证穹顶吊装顺利完成，采用数字三维建模技术对穹顶制作、拼装进行模拟建造，形象、直观地展现穹顶模块整体布局，精确演示拼装构件空间位置与逻辑安排，实现穹顶模块化施工虚拟建造。在吊装阶段，又采用数字模拟技术对吊装全过程进行模拟施工，攻克精确就位技术难关，排查风险隐患，确保了吊装成功。
“‘华龙一号’是一个非常复杂的系统工程，从设计到建设，我们结合‘互联网+’，将核电的设计、应用软件集成与互联网等技术相结合，建立了异地综合协同设计平台，将全国多个设计单位通过网络连接，利用各种终端设备，在同一个平台上开展协同设计工作，协同设计平台的终端数量达到500个，并可以根据需要进行扩充。”俞培根说。
他说，通过持续优化“互联网+”，采用三维设计平台，使北京、石家庄、成都、郑州等多地近千名“华龙一号”的设计人员共同参与，在同一平台上做到了及时沟通，加快了设计数据传递，减少了设计交换过程的反复，实现了设计信息及时共享，有效提升了设计效率。当前，5号机组已完成了总设计任务的80%，保证了所有设计文件按期或提前进度完成，为“华龙一号”的开工、穹顶吊装等各关键节点的顺利施工创造了良好条件，打破了国际上核电站“首堆必拖”的惯例。
据了解，我国自主研发的NESTOR软件也已成功应用于以“华龙一号”为代表的自主化三代电厂福清5号、6号的反应堆工程中。预计到2020年将建立起完善的核电软件体系，开发新一代的数字化核电厂集成研发系统。
“华龙一号”数字化提升中国制造国际竞争力
“华龙一号”数字化提升了我国三代核电设计、设备制造、工程建设水平，确保了“华龙一号”的先进性、安全性、经济性与建造质量。中核集团“华龙一号”总设计师邢继说。
他说，在开展示范工程设计工作的同时，将示范工程首台机组建设过程中遇到的技术问题及时汇总形成设计领域的大数据，不仅和设备制造方和工程建设方沟通反馈，而且传递给了后续的核电项目，这为“华龙一号”核电项目标准化设计、批量化建设奠定了技术基础。
